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　　1、卡管

　　水中灌注混凝土過(guò)程中，無(wú)法繼續進(jìn)行的現象。

　　造成原因：初灌時(shí)，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動(dòng)性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過(guò)大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續，在導管中停留時(shí)間過(guò)長(cháng)而卡管；導管進(jìn)水造成混凝土離析等。

　　防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時(shí)具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時(shí)，應加強對混凝土攪拌時(shí)間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過(guò)實(shí)驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進(jìn)水。在混凝土澆筑過(guò)程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過(guò)程中，應時(shí)刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發(fā)生。

　　2、鋼筋籠上浮

　　鋼筋籠的位置高于設計位置的現象。

　　造成原因：鋼筋籠放置初始位置過(guò)高，混凝土流動(dòng)性過(guò)小，導管在混凝土中埋置深度過(guò)大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時(shí)提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時(shí)，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動(dòng)了鋼筋籠的上��；由于混凝土灌注過(guò)鋼筋籠且導管埋深較大時(shí)，其上層混凝土因澆注時(shí)間較長(cháng)，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時(shí)導管底端未及時(shí)提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時(shí)也帶動(dòng)鋼筋籠上升。

　　防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時(shí)間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠時(shí)流動(dòng)性變小，混凝土接近籠時(shí)，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過(guò)程中，應隨時(shí)掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過(guò)鋼筋籠底端2-3m時(shí)，應及時(shí)將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時(shí)，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進(jìn)行澆注，上浮現象即可消失。

　　3、斷樁

　　混凝土凝固后不連續，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。

　　造成原因：由于導管底端距孔底過(guò)遠，混凝土被沖洗液稀釋?zhuān)�使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；受地下水活動(dòng)的影響或導管密封不良，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段出現混凝土不凝體；由于在澆注混凝土時(shí)，導管提升和起拔過(guò)多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開(kāi)的現象；澆注混凝土時(shí)，沒(méi)有從導管內灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實(shí)堅硬，個(gè)別孔段出現疏松、空洞的現象。

　　防治措施：成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時(shí)間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時(shí)灌注混凝土，避免孔底沉渣超過(guò)規范規定。灌注混凝土前認真進(jìn)行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量�；炷�土澆注過(guò)程中，應隨時(shí)控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動(dòng)性，坍落度損失應滿(mǎn)足灌注要求。在地下水活動(dòng)較大的地段，事先要用套管或水泥進(jìn)行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過(guò)程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過(guò)程中應避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長(cháng)度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過(guò)多。