近年來(lái)，隨著(zhù)國產(chǎn)化純低溫余熱發(fā)電項目設計、運行日趨成熟，國內眾多新型干法水泥生產(chǎn)線(xiàn)都增設了余熱電站。從目前已投產(chǎn)的項目來(lái)看，確實(shí)為企業(yè)創(chuàng )造了相當可觀(guān)的經(jīng)濟效益。應該說(shuō)國產(chǎn)化純低溫余熱發(fā)電項目的成功是水泥工業(yè)發(fā)展史上的又一次飛躍。

　　就目前國內已運行的余熱發(fā)電項目總體來(lái)看，工藝布置和設備配置還是比較科學(xué)、比較合理的。但實(shí)際長(cháng)期運轉中還存在一些問(wèn)題，尤其是熱風(fēng)管道的磨損加劇，使用壽命下降。因為大多數余熱發(fā)電項目是在水泥生產(chǎn)線(xiàn)布局完成后增設的，所以在余熱發(fā)電布局時(shí)就不可避免增加許多彎頭，而且由于余熱鍋爐的設置都增加了系統的通風(fēng)阻力。同時(shí)為了不影響回轉窯的正常操作就必然要提高風(fēng)速，正是由于風(fēng)向和風(fēng)速的改變導致了熱風(fēng)管道的磨損加劇。

　　從對水泥企業(yè)的長(cháng)期運行跟蹤情況來(lái)看，在余熱發(fā)電投入之前，篦冷機出口至電收塵風(fēng)管在兩、三年內一般不會(huì )出現被磨穿的現象，但在余熱發(fā)電投入之后，磨損量顯著(zhù)增加。以浙江長(cháng)興煤山眾盛建材有限公司5000D/T水泥熟料生產(chǎn)線(xiàn)增設6MW純低溫余熱發(fā)電項目為例：該公司熟料生產(chǎn)線(xiàn)于2004年4月份投產(chǎn)；2005年8月份余熱發(fā)電并網(wǎng)發(fā)電。至2006年6月份時(shí)篦冷機出口風(fēng)管已嚴重下沉變形，經(jīng)檢查變形處原為8mm鋼板已磨至4mm；至2006年底又發(fā)現沉降室至窯頭鍋爐管道已被磨穿多處。由此可見(jiàn)增設余熱電站后系統熱風(fēng)管道的磨損量已顯著(zhù)提高，尤其是篦冷機出口至余熱鍋爐的熱風(fēng)管道，僅用一年多時(shí)間就被嚴重磨穿。以往水泥生產(chǎn)線(xiàn)熱風(fēng)管道被磨穿后，一方面造成系統漏風(fēng)；另一方面造成大量的揚塵，對回轉窯操作并沒(méi)有十分明顯的影響。但余熱電站投產(chǎn)后，系統漏風(fēng)就直接影響進(jìn)入余熱鍋爐的廢氣溫度下降，從而造成發(fā)電機發(fā)電量的下降，直接影響企業(yè)經(jīng)濟效益。

　　為了解決上述問(wèn)題，該公司采用我公司的高溫耐磨襯里涂料，利用回轉窯檢修時(shí)間于2006年6月、2007年2月先后兩次對篦冷機出口至余熱電站沉降室及沉降室至余熱鍋爐管道進(jìn)行防磨施工。使用效果比較理想，通過(guò)實(shí)際使用證明，應用高溫耐磨襯里涂料保護易磨損部位，施工方便快捷，耐磨性、耐高溫性好，無(wú)剝落現象，表面幾乎無(wú)磨損，達到了該公司設計要求和維護的目的，大大降低了維護費用和生產(chǎn)成本，提高了設備的運轉率。目前該公司余熱電站運轉正常，發(fā)電量保持在6500KW/H以上，有時(shí)可達7300KW/H以上。與此同時(shí)我公司又在周邊幾個(gè)余熱電站熱風(fēng)管道上進(jìn)行了防磨施工。據用戶(hù)反應，該材料防磨效果明顯，而且具有一定的保溫效果，施工后鍋爐入口溫度相對提高約10攝氏度，機組發(fā)電量有明顯提高。

　　高溫耐磨襯里涂料采用耐酸和耐堿的人工合成原料，經(jīng)嚴格的工藝配比和先進(jìn)的無(wú)機聚合技術(shù)制成一種粉狀陶瓷材料。在施工現場(chǎng)將特制液體無(wú)機膠水加入其中，采用人工方式涂抹在管道內壁，經(jīng)過(guò)一系列物理化學(xué)反應在常溫下3天后達到陶瓷結合的強度和硬度（常溫強度可達150MPa以上）。該材料施工方便，工期短，可利用回轉窯大中修期間或新建時(shí)進(jìn)行施工。

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