第六章主要工程項目的施工方案、施工方法

　　§第一節施工準備

　　本工程施工準備主要內容有交通組織、人員、設備、材料的進(jìn)場(chǎng)及施工人員駐地建設；施工便道、場(chǎng)地硬化、動(dòng)力線(xiàn)、給水管道、通訊設施建設；控制網(wǎng)復測、施工測量放樣等。

　　1.錫澄路交通組織：

　　澄南大道B標為在原平交道口基礎上修建立交，現有交叉路口為十字路口，南北向四車(chē)道，東西方向二車(chē)道（向東道路已封閉）。立交施工占有原交通道路，為解決北、南、西三向道路交通問(wèn)題，需修建臨時(shí)交通輔道。

　　1.1交通輔道的平面布置

　　我部擬在c、d設計輔道外側紅線(xiàn)內修筑臨時(shí)交通輔道，兩條臨時(shí)交通輔道通過(guò)F匝道第5孔（凈高5.1m）、主線(xiàn)橋第8孔（凈高7.5m）、H匝道第20孔（凈高7.1m）與N支線(xiàn)起終點(diǎn)相連，向西與澄南大道老路連接。（見(jiàn)交通輔道示意圖）。

　　1.2交通輔道結構形式

　　臨時(shí)交通輔道寬度擬定為13M，其中機動(dòng)車(chē)道寬9米，兩側各2米的人行道。因臨時(shí)交通輔道大部分處于拆遷建筑物處，地基較好，且表層為建筑物磚石砼結構碎塊，此段交通輔道施工時(shí)對建筑磚石砼碎塊原地整平碾壓30cm厚度，上鋪10cm碎石，再進(jìn)行碾壓形成泥結碎石路面，對于輔道處于原耕地范圍的路段，地基處理采用30cm4%的石灰土，上鋪30cm厚度宕渣和10cm碎石，再進(jìn)行碾壓形成泥結碎石路面，使用期間派專(zhuān)人進(jìn)行養護，并及時(shí)維修，確保交通暢通。

　　1.3設置明顯的交通安全標識，安排專(zhuān)職人員負責，確保施工期間被交道路車(chē)輛安全，正常通行。

　　1.3.1為確保交通安全及施工安全，施工范圍內用彩鋼板封閉圍護，并設置施工標志、安全標志。

　　1.3.2跨臨時(shí)交通輔道的箱梁支架采用我公司自行研制的桁架式支架，保證每幅路10米的通行寬度，交通維護上采取如下措施：

　　a、支架前后設置限高架，并設置警示燈、慢行標示牌等。

　　b、桁架立柱基礎前設置防撞墩，用反光漆刷上斑馬線(xiàn)，以示司機注意，避免意外情況發(fā)生。

　　c、支架前后方200m處設置限高、限速標志。

　　d、支架前后方50m處設置減速梯及警示墩。

　　1.3.3搭設支架時(shí)，盡量利用夜間車(chē)輛較少的時(shí)間進(jìn)行。

　　在穿過(guò)村莊或橋下有公路的橋梁，施工期間要維護原路的正常交通，設置明顯的交通安全標識，安排專(zhuān)職人員負責，確保施工期間被交道車(chē)輛安全，正常通行。

　　2、生產(chǎn)與生活臨建設施

　　根據該工程的工程特點(diǎn)及工程量，我部計劃進(jìn)場(chǎng)固定職工80人，民工720人，為保證臨建包干費用，擬采用以下措施：項目部、生活區及拌和站租用廠(chǎng)房或民用樓房；生產(chǎn)加工車(chē)間、倉庫等在立交圈內在不占用橋位的情況下盡量利用有效空間進(jìn)行設置。

　　3.施工便道及施工場(chǎng)地

　　根據招標文件有關(guān)要求，本著(zhù)少占土地、滿(mǎn)足使用并注意保持原排灌、排澇系統，避免破壞和污染的原則，進(jìn)行便道修筑和施工場(chǎng)地布設。施工便道和施工場(chǎng)地保證在雨季時(shí)滿(mǎn)足工程施工。

　　施工便道與當地現有道路相連，便道采用路基寬度7.0m，路面寬度6.0m標準，支線(xiàn)便道采用路基寬度4.5m，路面寬度3.5m標準，每隔150～200m設一會(huì )車(chē)道。路面采用15cm泥結碎石結構形式，設雙向橫坡，道路兩側設邊溝以利排水。

　　施工場(chǎng)地平面布置見(jiàn)圖。

　　新建便道和施工所用臨時(shí)占地在施工完成后予以復耕恢復。

　　4、場(chǎng)地平整

　　為保證正常施工，所有位于施工區域內的建筑垃圾全部清除，并在場(chǎng)地周?chē)�設排水溝，滿(mǎn)足排水要求。

　　5、供水

　　根據現場(chǎng)施工需要，我部將申請由江陰市自來(lái)水公司負責協(xié)助接入2.5寸水管供水�？紤]前期鉆孔樁泥漿及后期砼現澆箱梁養生用水量都較大，且此兩項施工用水對水質(zhì)要求不高，我部計劃利用錫澄運河內的水用膠管作為輸水管道負責各橋位鉆孔樁泥漿及砼養生用水。

　　6、供電

　　擬在外輔道的外側紅線(xiàn)處安裝三臺560KVA變壓器，高壓接地方電網(wǎng)，需架設160m高壓支線(xiàn)。施工現場(chǎng)所需低壓線(xiàn)路設在紅線(xiàn)內便道的另一側，以減少對施工現場(chǎng)機械的干擾。對焊機等大用電量設備，設專(zhuān)線(xiàn)供電�？紤]施工的連續性，防止電網(wǎng)拆遷等因素造成停電停工，故配200KW發(fā)電機組三臺備用。

　　7、施工通訊

　　本合同段項目部和各施工隊均安裝程控電話(huà)，各工點(diǎn)采用無(wú)線(xiàn)對講機或手機與施工隊、項目經(jīng)理部聯(lián)系，達到信息暢通無(wú)阻。

　　8、設備、材料

　　本工程擬派施工設備由我公司設備中心采取汽車(chē)運輸的方式，按施工計劃安排分期、分批到達施工現場(chǎng)，確保滿(mǎn)足施工需要。

　　主要材料在市場(chǎng)準入材料范圍內擇優(yōu)選購，并符合國家、江蘇省及江陰市的有關(guān)規定。材料運輸采用水運與汽車(chē)運輸相結合的方式，地材就近解決，采用自行運輸或雇用地方船只由水上供料。施工所用混凝土由我公司設在立交圈南部約2.5KM的拌和站集中拌制，用混凝土運輸車(chē)運至工地�；炷�土拌和站拌和能力為120m3/h.

　　9、施工復測

　　進(jìn)駐現場(chǎng)后，復測小組在10天內根據設計圖紙及監理工程師提供的測量基準資料和測量標志，用全站儀按GB50026-93工程測量規范所規定的精度，完成施工復測，并將測量成果書(shū)面報業(yè)主和監理工程師以及設計單位檢查確認，經(jīng)批準后立即進(jìn)行施工放樣，進(jìn)行全面技術(shù)交底，組織開(kāi)工。

　　10.錫澄運河大橋施工前準備：

　　10.1老橋拆除：橋面系用風(fēng)鎬等機械破碎清除，T梁用浮吊吊運至岸上，平板車(chē)托運至業(yè)主指定地點(diǎn)。蓋梁和部分立柱利用浮吊用破碎機破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱作為搭設平臺的基礎。在橋梁施工完畢后，水下爆破拆除水下立柱和承臺，并清理干凈。

　　10.2平臺和支吊系統搭設：對應于老橋橋墩位置順應河道方向和河道中心打入3排Φ1000鋼管樁，搭設41米結構施工用平臺和支吊系統。平臺采用鋼管樁基礎，上部用貝雷梁和型鋼方木組拼而成。上部拱肋在支架上施工。對應的系桿和橋面系在平臺上或在吊架上施工。

　　§第二節主要施工要點(diǎn)

　　本工程結構復雜，點(diǎn)多面廣，軟基處理預壓期長(cháng)，工期較緊，原本可流水作業(yè)的工序只能采用并行操作法施工，因此在施工人員及設備上要加大投入確保滿(mǎn)足施工需要。

　　1.路基工程施工技術(shù)方案

　　石灰土：采用德國寶馬路拌機拌和。

　　土方路堤：采用挖掘機裝車(chē)，推土機攤鋪，平地機整平，振動(dòng)壓路機壓實(shí)。

　　2.路面工程施工技術(shù)方案

　　二灰土底基層、二灰穩定碎石基層：采用WDB-300廠(chǎng)拌集中拌和。二灰土底基層用推土機攤鋪，平地機整平；二灰碎石用德國ABG-423攤鋪機施工。

　　3.橋梁工程施工技術(shù)方案

　　橋梁樁基礎采用循環(huán)回轉鉆機及旋挖鉆機成孔。

　　全部普通混凝土連續箱梁和預應力混凝土連續箱梁采用滿(mǎn)堂支架法現澆，根據不同地形條件采用不同的支架平臺體系。箱梁外模采用進(jìn)口木質(zhì)膠合板，內模采用鋼木組合結構。

　　運河拱橋擬用鋼管樁基礎搭設51米結構施工用平臺和支吊系統，兩側各5米作為便橋。上部用貝雷梁和型鋼方木組拼而成。上部拱肋在支架上施工。對應的系桿和橋面系在平臺上或在吊架上施工。

　　混凝土由攪拌樓集中拌和供應，混凝土攪拌車(chē)運輸，混凝土汽車(chē)泵或地泵泵送到位。

　　§第三節路基施工

　　本著(zhù)連續、平行、協(xié)調和均衡的基本原則，擬準備如下施工方案：

　　1.填前處理

　　1.1對于一般土基處理：

　　原地面上雜草、樹(shù)根、腐蝕土、建筑垃圾等必須全部清除。地表土清除采用推土機、人工清除相結合的方法，清除后的表土存放在路線(xiàn)右側的臨時(shí)邊溝以外的征地范圍內堆放，部分表土晾曬后擬修便道用。然后再向下翻松25cm摻5%石灰，用平地機整形刮平，壓路機壓實(shí)至合格壓實(shí)度。

　　1.2水（魚(yú)）塘路基

　　a、清除淤泥：我部擬采用射水吸泥與機械挖淤相結合的方法清淤，結合實(shí)際情況在挖掘機易進(jìn)入的地方挖除淤泥，塘內的淤泥一定要完全徹底清除干凈，直到清挖至河底原狀土完全暴露為止。清除塘內淤泥，以及坡上雜草、雜泥后，河岸邊坡按不小于1﹕1.5的坡度挖成階梯狀，每層階梯高寬不小于100cm.在基坑內設置一個(gè)積水坑，積水坑內放置一臺泥漿泵，及時(shí)抽干地下外滲水，防止基坑原狀土含水量上升，破壞原土土質(zhì)。

　　b、水（魚(yú)）塘回填：地勢低洼積水和水（魚(yú)）塘路段，清淤后采用碎石土回填至原地面，回填部分的壓實(shí)度不低于90%；采用水泥攪拌樁處理地基的水塘，清淤后采用素土回填至原地面，整平后進(jìn)行水泥攪拌樁施工。

　　1.3軟土路基處理地段：

　　本合同段內分布的不良地質(zhì)體主要為軟（弱）土地基。一般軟土段及橋頭、橋頭過(guò)渡段采用濕噴樁+砂墊層+土工布預壓方法。

　　1.3.1預壓處治：

　　本合同段預壓處理路段等超載土方20961M3.

　　a、預壓期

　　預壓期采用90～180天。

　　b、預壓高度

　　預壓施工高度等于路基設計高度+路面與路堤填料密度的等效厚度差+超載高度（超載預壓時(shí)加此項）+路基的預壓期沉降量。

　　對于等載預壓、超載預壓土方，應分層填筑，逐層壓實(shí)至要求的壓實(shí)度。頂部應平整，并成2.5%～3%橫坡以便排水。

　　1.3.2濕噴樁處治方法：

　　本合同段濕噴樁處理路段設計總樁長(cháng)為283977m.

　　a、濕噴樁設計樁徑0.5m，樁矩1.0～1.5m左右，在平面上呈梅花形布置（布置區域邊線(xiàn)與構造物基礎輪廓線(xiàn)平行）。并處理至路基坡腳外或錐坡坡腳外增加1排樁。

　　b、濕噴樁施工

　�、佻F場(chǎng)平整和碾壓：施工場(chǎng)地首先應予以清理、整平，坡度不大于2%，并用輕型壓路機進(jìn)行碾壓穩定后，測量地面高程報監理工程師驗收。對于河塘地段清淤后在河塘底填筑30～50cm素土（壓實(shí)度不小于85%），在整平河塘底后，濕噴樁鉆機進(jìn)行施工。

　�、跍y量和放樣

　　濕噴樁施工前按設計圖紙要求繪制每個(gè)施工段落的樁位平面布置圖，并報監理工程師審核，施工前每個(gè)段落放完全部樁位后必須報監理工程師復測。

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　�、�.濕噴樁鉆機自動(dòng)縱橫向移位，調整鉆機鉆桿垂直度，使鉆機鉆桿傾斜度不大于1%，鉆頭對準孔位。

　�、�.啟動(dòng)攪拌鉆機，鉆頭正向旋轉，實(shí)施鉆進(jìn)作業(yè)。為了不致堵塞鉆頭上的噴射口，濕噴樁在鉆進(jìn)過(guò)程中可不噴水泥漿，只噴射壓縮空氣，即保證順利鉆進(jìn)又減小負載扭距。下沉鉆頭鉆進(jìn)時(shí)，控制鉆進(jìn)速度，須根據土質(zhì)軟硬，選擇檔次。

　�、�.鉆至設計標高后停鉆。

　�、�.啟動(dòng)攪拌鉆機，反向旋轉提升鉆頭，同時(shí)打開(kāi)發(fā)送器前面的控制閥，按需要用量向被攪動(dòng)的疏松土體噴射水泥漿，邊提升邊噴射邊攪拌、盡可能攪拌均勻，使軟土與固化料充分混合，噴射量與提升速度應匹配，如一次噴漿不能達到設計要求，可采用兩次噴漿。提升時(shí)不能使用快檔，宜選擇中、慢檔提升，保證攪拌均勻。

　�、�.重復啟動(dòng)攪拌鉆機，鉆頭正向旋轉，鉆至設計標高后停鉆，再次反向旋轉提升鉆頭，邊提升邊攪拌（如噴漿量不足，可噴足不足漿量）至原地面，進(jìn)行全樁長(cháng)復攪（復攪一次是指噴漿結束后，鉆頭從樁頂下鉆攪拌至樁底后提升攪拌至樁頂這一過(guò)程）。

　�、�.移動(dòng)鉆機至新孔位重復以上的過(guò)程。

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　�、�.嚴格控制噴漿標高和停漿標高，不得中斷噴漿，確保樁體長(cháng)度，嚴禁在尚未噴漿的情況下進(jìn)行鉆桿提升作業(yè)。

　�、�.濕噴樁施工中途如遇停電、噴漿口堵塞等機械故障而不得不中斷時(shí)，必須復噴，第二次噴漿接樁時(shí)，其重疊長(cháng)度應大于1m，如間隔時(shí)間超過(guò)12小時(shí)，該根未完成樁作報廢處理，重新進(jìn)行打設，新樁與報廢樁外邊緣的距離不大于設計樁距的15%。

　�、�.濕噴樁水泥應保證質(zhì)量，嚴禁使用過(guò)期、受潮、結塊、變性的劣質(zhì)水泥。

　�、�.樁身施工時(shí)，應采用中低速檔鉆進(jìn)（或提升），切勿采用高速檔鉆進(jìn)（或提升）。

　�、�.施工記錄有專(zhuān)人負責，記錄真實(shí)可靠，字跡清楚，施工過(guò)程中，派工程技術(shù)人員現場(chǎng)監督，以確保成樁質(zhì)量。

　�、葙|(zhì)量標準

　　在施工過(guò)程中隨時(shí)檢查施工記錄，對不合格者根據其位置和數量等具體情況，分別采取復打或補樁等措施進(jìn)行處理。粉噴樁的允許偏差為：

　　樁距：±100mm；樁徑：不小于設計；樁長(cháng)：不小于設計；豎直度：1.5%

　　單樁噴漿量：符合設計要求

　�、蕹蓸顿|(zhì)量檢查

　�、�.成樁七天后，將樁頭上部按規定要求清除露出樁型，并按有關(guān)要求和頻率對樁頭進(jìn)行檢查，檢查樁體成型情況及攪拌均勻程度、樁徑、樁距等指標。

　�、�.成樁20天后，對濕噴樁進(jìn)行鉆芯取樣，檢查其成型情況，做無(wú)側限抗壓強度試驗。

　　2.路基填筑

　　2.1路基填筑工藝流程圖。（見(jiàn)附表）

　　2.2土方存放：土方從取土場(chǎng)運至現場(chǎng)后直接堆放到需要鋪筑的路段進(jìn)行翻曬，在土的含水量達到最佳含水量時(shí)攤平壓實(shí)。另外在不同地段的低填方路段，結合實(shí)際情況設臨時(shí)土方堆放場(chǎng)，翻曬后進(jìn)行二次倒運。

　　2.3填土路基

　　2.3.1填土路基土方要求含水量接近最佳值，并清除土料中雜質(zhì)，運至現場(chǎng)后進(jìn)行攤鋪壓實(shí)，先用推土機大致整平，為保證路基橫向排水流暢，每層要有2%～4%的橫坡，再用6T壓路機靜壓2遍，然后用平地機細致刮平，根據實(shí)驗路段的施工參數，遵循先輕后重、先低后高、順路線(xiàn)方向壓實(shí)到規定壓實(shí)度。

　　碾壓成型的填方路基，如遇雨淋，無(wú)論驗收與否，應在雨后重新碾壓，再填筑上一層。

　　2.3.2填土路基必須根據設計斷面分層填筑壓實(shí)，不同種類(lèi)的土，必須分層填筑，不得混淆，優(yōu)質(zhì)土應填在上層，移挖作填的土，如含水量符合要求，應隨挖隨填，并及時(shí)壓實(shí)。每層土的松鋪厚度，不宜超過(guò)30cm，公路式斷面路基填土，其填筑寬度在修整邊坡后不得小于設計寬度，嚴禁貼坡補足寬度。

　　2.3.3填方路段原地面標高以下的各種管道、涵洞及其它構造物

　　應先期完成，地面下各種管、涵周?chē)�及頂面回填土應按路基、溝槽壓�?shí)度要求對稱(chēng)，均勻進(jìn)行，薄鋪輕夯，分層回填密實(shí)。對淺埋管道必須加固處理。

　　2.3.4橋臺與路基結合部填土應認真，分層填筑壓實(shí)，層厚不應大于20cm，并略向橋外方向傾斜。先施工構造物后填筑路基時(shí)，對于大型機具難以壓實(shí)的地方，應采用小型震動(dòng)夯或手扶振動(dòng)壓路機薄層夯實(shí)或碾壓。對涵頂50CM以?xún)忍钔敛捎幂p型靜載壓路機壓實(shí)，以達到規定的壓實(shí)標準。

　　2.3.5壓路機碾壓時(shí)，應遵循先輕后重、先靜后震、先低后高、先慢后快以及輪跡重迭等原則，二輪壓路機前后輪跡應重迭20cm，三輪壓路機為后輪寬度的一半。壓路機碾壓不到的部分，應采用小型機具分層夯實(shí)，土方路基壓實(shí)須達到設計規定值。

　　2.4石灰土填筑

　　本標段路基填料主要為石灰穩定土，按路基不同層位的石灰摻加劑量，采用路拌法鋪筑。

　　2.4.1材料準備：粘性土要經(jīng)過(guò)粉碎，土塊最大尺寸不應大于20mm，生石灰粉在使用前避免受潮成團，其粒徑應能通過(guò)10mm篩，并盡快使用。

　　2.4.2碼方攤鋪：計算所需材料數量、攤鋪厚度及運料車(chē)的噸位，確定每車(chē)料堆卸放的距離，嚴格掌握，避免路段上料不夠或過(guò)多，依次運土料、石灰，用人工配合推土機碼方，均勻攤鋪，鋪底基層時(shí)應同時(shí)將土路肩一起培好，二者取相同的壓實(shí)厚度，并在路肩上每隔10-20m交錯開(kāi)挖臨時(shí)排水溝。

　　2.4.3灑水、拌和整型：攤鋪均勻后如經(jīng)檢查含水量不足，應用噴灑式灑水車(chē)補充灑水，以求達到最佳含水量，燜料24小時(shí)后，采用寶馬穩定土拌和機進(jìn)行拌和，應有專(zhuān)人跟隨拌和機隨時(shí)檢查拌和深度和含水量，調整操作，拌和深度應達到層底，嚴禁在拌和層底留有素土夾層，應略破壞下承層的表面（約1cm），以利于下層的粘結，拌和要從邊到中進(jìn)行，切入相臨幅不少于30cm，以確保該層材料充分拌和，拌和完成的混合料應色澤一致，沒(méi)有灰條、灰團、花面和土團，水分合適均勻。用于平地機初步整平和整型，對局部低洼處應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌和石灰穩定土進(jìn)行找補平整，并配合人工消除集料窩，嚴禁用薄層貼補的辦法進(jìn)行找平，每次整型都要按規定的坡度和路拱進(jìn)行，整型中嚴禁任何車(chē)輛通行。

　　2.4.4碾壓養生：掌握拌和料處于最佳含水量時(shí)，進(jìn)行碾壓，碾壓過(guò)程中，石灰穩定土表面應保持濕潤狀態(tài)，如蒸發(fā)太快，應及時(shí)補灑少量水。碾壓應用12t以上壓路機，用12～15t三輪壓路機碾壓時(shí)，每層壓實(shí)厚度≤15cm，應采用先輕后重的方法，在路面全寬的范圍內進(jìn)行，直線(xiàn)段有兩側路肩向路中心碾壓，平曲線(xiàn)段有內路肩向外路肩進(jìn)行碾壓，后輪應重迭1/2輪寬。穩定土要經(jīng)過(guò)不少于7天的養生期，養生期內要保持一定的濕度，但也不宜過(guò)濕，養生期內除灑水車(chē)外應封閉交通，該層尚應經(jīng)過(guò)一個(gè)月的溫暖天氣的氣候養生，以保證石灰的固化。

　　3.沉降觀(guān)測

　　3.1觀(guān)測點(diǎn)位的布設

　　軟土層厚度大于5.0m、路堤高度大于5.0m，及軟土層橫向有傾斜的軟土路段，縱向每50m設一觀(guān)測斷面，在路堤中心及兩側路肩布設3個(gè)觀(guān)測點(diǎn)；一般路段縱向每100m布設一觀(guān)測斷面，僅在路堤中心布設1個(gè)觀(guān)測點(diǎn)；在跨度超過(guò)30m的樁基結構物的兩端各設一觀(guān)測斷面，跨度小于30m時(shí)僅在一端設置。

　　3.2觀(guān)測頻率

　　3.2.1施工期：每填一層觀(guān)測一次，路堤填高超過(guò)極限高度之后，每天需要觀(guān)測一次，因故停止施工，每三天觀(guān)測一次。

　　3.2.2預壓期間：第一個(gè)月每三天觀(guān)測一次，第二個(gè)月至第三個(gè)月每七天觀(guān)測一次，從第四個(gè)月起每半個(gè)月觀(guān)測一次，直到填筑路面前。

　　3.3臨時(shí)水準點(diǎn)的設置

　　臨時(shí)水準點(diǎn)應設在不受垂直向和水平向變形影響的堅固的地基上或永久建筑上，其位置應盡量滿(mǎn)足觀(guān)測時(shí)不轉點(diǎn)的要求，每三個(gè)月對設置的臨時(shí)水準點(diǎn)校核一次。

　　3.4側向位移（穩定）觀(guān)測

　　3.4.1側向位移點(diǎn)及其基樁的布設

　　側向位移點(diǎn)布設在軟土層厚度大于3.0m、路堤高度超過(guò)5.0m路堤兩側的坡腳處，基樁必須布設在坡腳外路堤沉降影響范圍以外，一般情況下布設在離坡腳20m以外。側向位移點(diǎn)縱向間距每50m路基兩側各設一處。

　　3.4.2觀(guān)測及其頻率

　　側向位移樁和基樁設置好后，采用鋼尺量測側向位移樁和基樁之間的距離，量測鋼尺的拉力為5公斤（或由量測人自定），有條件時(shí)也可用紅外測距儀量測。觀(guān)測工作在路堤填高超過(guò)3m時(shí)開(kāi)始，其頻率為每天觀(guān)測一次，直至路堤達到設計的施工標高。

　　3.5不穩定狀態(tài)的判斷標準

　　路堤在填筑過(guò)程中，若中心沉降量達到1.5cm/d，或日側向位移量達到0.5cm/d以及邊部沉降量大于中心沉降量時(shí)，標志著(zhù)不穩定狀態(tài)的出現，應立即停止加載。

　　3.6路面鋪筑時(shí)間的確定

　　路面鋪筑必須待沉降穩定后進(jìn)行，采用雙標準控制；即要求推算的工后沉降量小于設計容許值，同時(shí)要求連續2～3個(gè)月觀(guān)測的沉降量每月均不超過(guò)5mm，方可卸載并開(kāi)始路面鋪筑。

　　4.路基修整

　　4.1最終路基修整在路基工程施工完畢，所有排水構造物已經(jīng)完成并回填之后進(jìn)行。

　　4.2首先檢查路線(xiàn)的中線(xiàn)位置、寬度、縱橫坡度、邊坡及相應標高等，然后根據檢查結果，路基邊緣和坡角處掛線(xiàn)進(jìn)行整修。整修采用人工或機械刮土或補土的方法，自上而下進(jìn)行刷坡。

　　4.3當填土不足或邊坡受雨水沖刷形成小沖溝時(shí)，應將原邊坡挖成臺階，分層填補，仔細夯實(shí)。

　　4.4路基邊坡刷坡應在路基填筑過(guò)程中，分階段進(jìn)行，原則上每填筑2米高路基刷坡一次，路基填筑完畢后，用人工將邊坡和平臺刷整齊，線(xiàn)形應順自、圓滑，坡面應平。

　　5.臺背回填施工

　　5.1臺背填筑質(zhì)量直接影響臺后路基穩定，路面成型后橋臺后出現裂縫與橋梁銜接處路基下沉等現象，兼因臺背填土施工沒(méi)按要求進(jìn)行所致，特別是橋頭跳車(chē)這一普遍關(guān)注的問(wèn)題，與臺背質(zhì)量有極大關(guān)系，為此對臺背回填作為關(guān)鍵工序，重點(diǎn)控制。

　　5.2施工要點(diǎn)

　　5.2.1臺背回填前先將橋臺基坑回填至原地面高，這部分屬于基坑回填，按基坑回填方法進(jìn)行。

　　5.2.2臺背回填務(wù)必在完成該孔箱梁或其它構造物上部結構，支撐系梁完成后，經(jīng)監理工程師認可（開(kāi)工報告批復后）進(jìn)行。

　　5.2.3填筑前清除結合面淤泥、雜物、軟土、松散土與路基銜接部位逐層開(kāi)挖臺階、分層填筑。

　　5.2.4作業(yè)面盡量能滿(mǎn)足壓路機操作，當臺背太窄不能滿(mǎn)足壓路機碾壓時(shí)，需開(kāi)挖路基一定長(cháng)度，個(gè)別角隅壓路機無(wú)法碾壓或八字墻外側不準重型碾壓處，采用手振動(dòng)羊足壓路機壓實(shí)。

　　5.2.5臺背回填范圍按照圖紙及技術(shù)規范要求指定進(jìn)行確定。填筑前在臺背（或肋板），分左、中、右用紅漆標示出填層厚度和層數，以保證回填施工均勻地分層進(jìn)行和表面橫坡一致。

　　5.2.6臺背回填范圍內壓實(shí)度滿(mǎn)足設計要求。

　　5.2.7臺背回填時(shí)，要順路基做成一定坡度，防止雨水浸泡臺背和雨水沿構造物的外壁滲透影響填固質(zhì)量。

　　5.2.8臺背回填填料采用的灰土，場(chǎng)外集中拌合。

　　5.2.9橋頭回填作為關(guān)鍵工序重點(diǎn)控制。

　　6.路基施工質(zhì)量控制要點(diǎn)

　　6.1加強測量控制：施工前要對導線(xiàn)點(diǎn)和水準點(diǎn)進(jìn)行復測校核，對可能覆蓋的控制點(diǎn)要做護樁并精確測量，路基施工中每一層都要進(jìn)行放樣，準確控制中樁位置，標高及該層填土邊緣位置，避免不足和超填浪費，按要求加寬部分應隨著(zhù)路基的增高，將其多余部分隨時(shí)修整加以利用。

　　6.2加強檢測：按照規范和監理工程師要求及時(shí)測定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工質(zhì)量，隨時(shí)掌握填料的天然含水量。當其含水量偏大時(shí)，應先挖出，攤在稍高處晾曬，然后才可鋪填。當天氣干燥時(shí)，攤鋪后要用灑水車(chē)灑水�？刂茷⑺�車(chē)行走速度，以使灑水量適度。灑水車(chē)不得在一處停留，以免造成局部過(guò)濕�？傊�，要控制填料在最佳含水量時(shí)碾壓。

　　6.3嚴格控制每層攤鋪厚度、壓路機行進(jìn)速度、碾壓遍數和振動(dòng)力大小，嚴禁采用傾填的方法施工。路基填料應符合規范要求的最小強度和最大粒徑要求。

　　6.4雨季前必須做好已填筑路基的臨時(shí)縱橫向排水，對高填方路段應做好防水處理。

　　§第四節路面施工

　　路面工程主要包括：石灰粉煤灰穩定土底基層、石灰粉煤灰穩定碎石基層。

　　1.二灰穩定土底基層施工

　　1.1整形

　　1.1.1混合料運至現場(chǎng)后，應立即用推土機攤鋪，用平地機初步整形。平地機由兩側向路中心進(jìn)行刮平。

　　1.1.2用壓路機快速的在初平的路段上碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。

　　1.1.3對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進(jìn)行找平。嚴禁用薄層貼補的辦法進(jìn)行找平，每次整型都要按規定的坡度和路拱進(jìn)行，整型中嚴禁任何車(chē)輛通行。

　　然后再根據松鋪系數，確定縱橫斷面的標高，每隔20m設一斷面，并埋置灰點(diǎn)標記。

　　1.1.4標記點(diǎn)或標記線(xiàn)設置好后，再用平地機以此為準精細刮平，將高出的料直接刮出路外，注意不要形成薄層貼補現象。

　　1.1.5整形使穩定土層達到規定的坡度和路拱，并應特別注意接縫必須順適平整。

　　1.2碾壓

　　1.2.1掌握好穩定土含水量，整形完成后當拌和料處于最佳含水量時(shí)，及時(shí)進(jìn)行碾壓。碾壓過(guò)程中，二灰穩定土表面保持濕潤狀態(tài)，如蒸發(fā)太快，則及時(shí)補灑少量水。

　　1.2.2碾壓用12t以上振動(dòng)壓路機碾壓，采用先輕后重的施工方法。在路面全寬的范圍內進(jìn)行，直線(xiàn)段從兩側路肩向路中心碾壓，后輪重迭1/2輪寬。

　　1.2.3碾壓時(shí)先穩壓一遍，再用輕振碾壓2～3遍，然后再重振碾壓3～4遍，直到表面無(wú)明顯輪跡，最后不開(kāi)振動(dòng)光一遍。壓路機的碾壓速度，在穩壓、輕振碾壓時(shí)采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。

　　1.2.4路面兩側應多壓2～3遍。

　　1.3接縫的處理

　　1.3.1同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整形后，留5～8m不進(jìn)行碾壓，后一段施工時(shí)，前段留下未壓部分，應再加部分石灰粉重新拌和，并與后一段一起碾壓。

　　1.3.2在新混合料碾壓過(guò)程中，應將接縫修整平順。

　　1.4養生

　　二灰穩定土底基層在養生期間應保持一定的濕度，不應過(guò)濕或忽干忽濕。養生期不宜少于7天。在養生期間未采用覆蓋措施的二灰穩定土底基層上，除灑水車(chē)外，應封閉交通以保證石灰的固化。二灰穩定土底基層完成后，按要求做好試驗和彎沉值試驗，試驗合格再報請監理現場(chǎng)驗收，合格后再進(jìn)行下一道工序施工。

　　2.二灰穩定碎石基層施工

　　擬采用廠(chǎng)拌法進(jìn)行拌和，自卸汽車(chē)運輸，德國產(chǎn)ABG-423攤鋪機進(jìn)行攤鋪，施工程序為：測量放樣→準備下承層→拌和→運輸→攤鋪→壓實(shí)→檢查→養生。

　　2.1施工準備工作：

　　2.1.1下承層：提前進(jìn)行檢查，確保達到規范要求，達不到標準的路段及時(shí)處理，確保正常施工。

　　2.1.2人員、材料和機械：人員實(shí)行定崗定員制度，制定出明確的崗位責任制，開(kāi)工前進(jìn)行人員培訓，不合格的不準上崗。材料包括水泥、碎石及拌和用水等，所有材料的品種及規格等均應符合規范及設計圖紙要求，且須按規范要求進(jìn)行檢驗。機械設備在使用前要進(jìn)行檢修，確保所用機械以良好的狀況投入施工，所用主要設備有：穩定粒料拌和站、裝載機、自卸汽車(chē)、CA25振動(dòng)壓路機、灑水車(chē)、推土機、ABG-423型攤鋪機。

　　2.1.3混合料組成設計

　　2.1.3.1混合料組成的各種原材料進(jìn)行標準試驗。

　　2.1.3.2混合料按設計摻配后，應進(jìn)行重型擊實(shí)試驗及抗壓強度等實(shí)驗。

　　2.1.3.3將混合料配合比設計報監理工程師審批，經(jīng)批準后方可使用。

　　2.1.4選定不小于100m路段做試驗段，以驗證配合比，確定虛鋪系數、攤鋪速度、合理的碾壓組合遍數等參數，優(yōu)化施工方案以指導后面的施工。

　　2.2施工：

　　2.2.1測量掛線(xiàn)：利用控制點(diǎn)放出中樁和邊樁的位置，直線(xiàn)段每10m設一樁，曲線(xiàn)段每5m設一樁，確保平面位置及高程的準確無(wú)誤。掛線(xiàn)時(shí)基準線(xiàn)要拉到規定的拉力，基準線(xiàn)立柱與基準線(xiàn)之間連接牢固，以免發(fā)生上下或左右松動(dòng)現象。

　　2.2.2清掃、灑水、準備下承層：把下承層清掃干凈，表面無(wú)浮土、雜物、潔凈，并灑上水使之濕潤，便于層與層之間的粘接。

　　2.2.3拌和

　　2.2.3.1所用拌和站自帶電子計量系統，各種材料分級進(jìn)料且計量準確。

　　2.2.3.2根據實(shí)驗資料及試驗段總結，提前作好拌和機的調試和人員的準備工作。

　　2.2.3.3配料必須準確，偏差不超過(guò)規范要求。

　　2.2.3.4拌好混合料后，存入儲料斗，待儲滿(mǎn)后，再放入運輸車(chē)箱，以減輕或避免混合料發(fā)生離析。

　　2.2.3.5實(shí)驗室定期對原材料及混合料的各項指針進(jìn)行檢驗，頻率不小于規范要求。

　　2.2.4運輸：采用自卸汽車(chē)進(jìn)行運輸。

　　2.2.5攤鋪：

　　用ABG-423型攤鋪機攤鋪，該攤鋪機具有自動(dòng)調平、雙夯實(shí)的功能，攤鋪寬度滿(mǎn)足規范要求。根據招標文件設計圖紙規定，水泥穩定碎石采用分層攤鋪碾壓。

　　2.2.5.1攤鋪機位于攤鋪起點(diǎn)，按松鋪厚度墊好熨平板，熨平板下兩邊靠中部墊寬20cm以上長(cháng)60cm的硬質(zhì)木板，高度與松鋪高度一致。

　　2.2.5.2運料車(chē)在攤鋪機前20～30cm處停下，空檔等候，由攤鋪機接住，推向擋前進(jìn)，運料車(chē)向攤鋪機受料斗卸料，在攤鋪過(guò)程中，邊攤鋪邊卸料，卸完料后運輸車(chē)即離去，另一輛運輸車(chē)再倒向攤鋪機。

　　2.2.5.3拌和機產(chǎn)量、運輸車(chē)輛運料能力，同攤鋪機攤鋪速度相匹配。攤鋪開(kāi)始前，有3輛以上的運料車(chē)等候，并配專(zhuān)人指揮車(chē)輛，使攤鋪機開(kāi)機后連續攤鋪，盡量避免停頓。運料車(chē)倒車(chē)接近攤鋪機時(shí)，避免撞擊攤鋪機。

　　2.2.5.4采用攤鋪機整幅攤鋪。對于加寬段，應采取如下措施盡量減少縱向縫。

　　在第一幅攤鋪完成立即進(jìn)行第二幅攤鋪時(shí)，接縫處先攤鋪料未碾壓的10～15cm同新鋪料共同找平，一道碾壓。

　　如第一幅攤鋪完成后未能立即進(jìn)行第二幅攤鋪時(shí)，按照留設縱縫方式處理，在第一幅施工時(shí)，靠第二幅一側設置方木或鋼支撐（厚度與壓實(shí)厚度相同），碾壓密實(shí)，至凝固后拆除模板。等該幅養護期完成后再進(jìn)行第二幅施工�？v縫與路線(xiàn)平行，不斜接，縱縫留設位置避開(kāi)下層已有的縱縫位置及上層可能設縫位置。

　　2.2.5.5橫縫的設置原則與縱縫相同，施工中應盡可能減少橫縫的發(fā)生。橫縫應垂直于路線(xiàn)中線(xiàn)，不斜向留縫。

　　2.2.6碾壓：

　　2.2.6.1混合料攤鋪后在水泥初凝前及時(shí)進(jìn)行碾壓，用CA25壓路機先靜壓一遍，從兩側向中線(xiàn)碾壓，速度約1.6km／h，然后輕振1遍，再用YZl8A壓路機重振2～3遍，速度約2.3km／h，到滿(mǎn)足壓實(shí)度要求為止。最后用YZl8A壓路機靜壓1～2遍，直到無(wú)明顯輪跡。

　　2.2.6.2碾壓過(guò)程中由質(zhì)檢組進(jìn)行檢測：a、檢查含水量是否合適，需要調整時(shí)及時(shí)反饋到拌和站進(jìn)行調整；b、檢測壓實(shí)厚度及高程，有差異時(shí)，攤鋪機應及時(shí)作相應調整：c、檢測壓實(shí)度確定碾壓遍數，以灌砂法為準；d、檢查混合料均勻性，有明顯離析、彈簧處，應及時(shí)進(jìn)行處理，調換混合料；e、檢測平整度，提出改進(jìn)措施。

　　2.2.7養生：

　　2.2.7.1碾壓完成后即進(jìn)行保濕養生，第二天開(kāi)始灑水養生7天。灑水養生必須注意控制灑水量，特別是不能泡水。

　　2.2.7.2封閉交通：養生期間除灑水車(chē)外應封閉交通。不能封閉時(shí)，須經(jīng)監理工程師批準，并將車(chē)速限制在30km／h以下，但應禁止重型車(chē)輛通行。

　　2.3二灰穩定碎石基層施工工藝框圖見(jiàn)表5-2。

　　§第五節橋梁工程施工

　　一、錫澄路互通立交施工

　　錫澄路互通立交橋下部構造為鉆孔灌注樁基礎，柱式墩，肋板式臺；上部構造為鋼筋混凝土連續箱梁、預應力混凝土連續箱梁。連續箱梁采用滿(mǎn)堂支架現澆。

　　1.鉆孔灌注樁施工

　　本立交均采用鉆孔灌注樁基礎，其中樁徑Φ180cm樁基24根，樁徑Φ150cm樁基436根，樁徑Φ120cm樁基540根。

　　基樁表

　　鉆孔灌注樁施工中應解決好以下問(wèn)題：

　　a、樁位處的舊建筑物基礎要徹底清除干凈，以盡快的埋設護筒開(kāi)鉆。在樁位處用機械（人工）破土開(kāi)挖，使原建筑物基礎全部暴露，根據基礎類(lèi)型分別采用人工開(kāi)鑿、機械破碎、機械切割、機械吊運等方法以最快最安全的方法組織專(zhuān)業(yè)化施工隊伍清除一切障礙物和管網(wǎng)的改移工作，為順利開(kāi)工創(chuàng )造條件。

　　b、在雜填土或淤泥土壤中埋設護筒，一定要先換粘土，再按JTJ041-2000規范要求埋置護筒，以防止護筒底處漏漿或坍孔。

　　C：由于互通范圍內線(xiàn)形較為復雜，墩柱橫向間距又隨橋梁寬度變化，樁徑、樁距也不斷變化，所以樁位比較復雜，在正式開(kāi)鉆前腳和樁位坐標，并正確定位。

　　鉆孔主要機具：KP-1500型工程鉆機23臺，3PM泥漿泵23臺；主要輔助設備有正循環(huán)裝置18套，反循環(huán)裝置5套，美國8kg/20m³，英格索蘭氣舉反循環(huán)2臺，吸漿泵23臺，Φ25cm導管250m。

　　鉆孔灌注樁施工流程：

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　1.1埋護筒、鉆孔：

　　1.1.1護筒用5mm鋼板卷制，外端焊Φ18圓箍，護筒內徑比樁徑大20cm，護筒加工數量按鉆機臺數的2-3倍準備，便于運轉。護筒長(cháng)度根據地質(zhì)情況分為2m、3m兩種。

　　1.1.2護筒設置

　�、僮o筒中心與樁位中心線(xiàn)重合，平面允許誤差為5cm，豎直線(xiàn)傾斜不大于1%，用實(shí)測和引樁定位。

　�、诟商幾o筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填粘土必須分層夯實(shí)。

　�、圩o筒高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。當鉆孔內有承壓水時(shí)，應高于穩定后的承壓水位200cm以上。

　　1.2鉆機就位：

　　1.2.1鉆機安裝底座和頂端應平穩，地基在鉆進(jìn)中不得沉陷。鉆機底座和磨盤(pán)頂面應保持水平，鉆架上的起吊滑輪中心、磨盤(pán)中心、鉆具中心、護筒中心應在同一鉛垂線(xiàn)上。

　　1.2.2鉆進(jìn)中應經(jīng)常復測鉆機底盤(pán)，使其保持水平。鉆桿豎直無(wú)彎曲，是防止傾斜的關(guān)鍵。

　　1.3泥漿：

　　1.3.1泥漿性能指針按JTJ041-2000.6灌注樁基礎施工：

　　1.4鉆進(jìn)成孔

　　1.4.1鉆孔前向護筒內投入一定數量粘土，加水泡軟，開(kāi)動(dòng)鉆機空鉆，并從鉆桿中壓入清水，利用鉆頭將粘土攪拌成漿，當生產(chǎn)的泥漿滿(mǎn)足循環(huán)時(shí)正式鉆進(jìn)。在粘土層中鉆進(jìn)時(shí)直接利用孔內原土造漿護壁。

　　1.4.2開(kāi)鉆初期低檔慢速鉆進(jìn)，鉆至雜填土以下1.0米后，以正常速度鉆進(jìn)，在不同的地質(zhì)調整轉速與進(jìn)尺，鉆進(jìn)速度與泥漿排量相適應。

　　1.4.3在粘土層中鉆進(jìn)則采用中等轉速、大泵量、低比重泥漿。

　　1.4.4在粉砂層中鉆進(jìn)，采用稠泥漿、低檔慢速鉆進(jìn)。

　　1.5清孔

　　1.5.1鉆孔到位后，應及時(shí)清孔，按設計要求控制孔底沉淀厚度，樁徑Φ120cm的樁沉淀厚度不大于20cm，樁徑Φ150cm、180cm的樁沉淀厚度不大于30cm。

　　1.5.2清孔前鉆孔深度達到設計標高后，應對孔深、孔徑進(jìn)行檢查，符合要求后方可清孔。

　　1.5.3在灌注水下砼前應再次檢查孔底沉淀厚度，如超過(guò)規定，應進(jìn)行第二次清孔，第二次清孔一般采用射漿法將孔底沉淀物沖起懸浮在泥漿中后，停止射漿立即灌注水下砼。

　　1.5.4清孔方法：

　　a、換漿法：將鉆頭提離孔底30-50cm，大泵量泵入泥漿，維持正循環(huán)排出沉渣，當排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率相接近時(shí)，清孔即告完成。

　　b、用泵吸反循環(huán)和8kg/20m³氣舉反循環(huán)兩種工藝進(jìn)行清孔。在清孔排渣時(shí)，必須保持孔內水頭，防止坍孔。

　　1.6制作、安裝鋼筋籠

　　1.6.1鋼筋籠和檢測管先行分節制作，制作在加工場(chǎng)地進(jìn)行。鋼筋籠每節長(cháng)約12m.制作過(guò)程中，注意把檢測管與箍筋焊接牢固，且位置準確。利用汽車(chē)托盤(pán)將分節鋼筋籠運至現場(chǎng)，利用吊機現場(chǎng)吊裝。首先下放第一節鋼筋籠，隨即下放第二節鋼筋籠，并組織專(zhuān)業(yè)鋼筋工進(jìn)行上下兩節鋼筋籠綁條焊連接，連接完成后，繼續下放鋼筋籠，并用型鋼臨時(shí)固定。以后鋼筋籠的安裝重復以上程序。

　　1.6.2施工中要注意上下鋼筋籠的位置正確，軸線(xiàn)一致，防止籠身彎折，以避免上提導管時(shí)鉤掛鋼筋籠，造成施工困難。另外，所有連接接頭應按規范錯開(kāi)布置，施工時(shí)控制時(shí)間在5小時(shí)以?xún)�，以免操作時(shí)間過(guò)長(cháng)造成坍孔。

　　1.6.3鋼筋籠內加設加強筋，以保證在搬運、吊放過(guò)程中不致變形，并每隔2m按照圖紙設保護層鋼筋，以保證鋼筋籠位置正確，且有一定厚度保護層，鋼筋籠放入孔內，在砼澆注過(guò)程中，應采用適當措施防止鋼筋籠上浮。

　　1.7下導管：

　　1.7.1導管內徑Ф25cm，每節長(cháng)3m、2.5m、1m不等，內壁光滑、順直，光潔無(wú)局部凹凸，各節導管內徑應大小一致，偏差不大于±2mm。

　　1.7.2導管使用前應先做水密試驗，水壓應不小于孔內水深1.3倍的壓力，不漏水即為合格。

　　1.7.3導管可在鉆孔旁預先分段拼裝，在吊放時(shí)再逐段拼接。用汽車(chē)吊機下導管，灌注砼時(shí)用鉆機提升、人工拆卸導管。

　　1.8灌注水下砼

　　1.8.1砼由拌和站拌制，計劃用6輛攪拌運輸車(chē)運送砼，每小時(shí)供砼60m³左右。

　　1.8.2測量孔內砼的灌注高度采用測錘法，以檢測導管埋深情況，便于拆導管。需由工人用2個(gè)測錘測深并相互對照，防止誤測。

　　1.8.3導管埋入砼中的深度一般控制在2-6m范圍之內。每次拆卸導管后，導管埋入砼的深度應有1.5--2m。

　　1.8.4灌注砼前對孔底沉淀再進(jìn)行二次清孔，采用氣舉反循環(huán)法或射漿法清孔。

　　1.8.5灌注水下砼

　　a、導管下口提起距孔底25-35cm，導管上口安放漏斗，漏斗容量0.5m³，漏斗頂高應滿(mǎn)足攪拌運輸車(chē)下砼的高度。

　　b、首批灌入砼方量要使導管不小于1米的埋深，灌注前需設置一儲料斗使其存儲量滿(mǎn)足首次灌注砼的導管埋深，開(kāi)始灌注時(shí)為防止水泥漿與砼接觸，導管內塞一球栓，球栓用塑料布包鋸屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，撈出后可用至下一個(gè)樁基的灌注。

　　c、由攪拌運輸車(chē)將砼經(jīng)導管灌入孔內，每車(chē)砼6m³，一次灌入導管的埋置深度為：樁徑Ф120、Ф150可埋深2.7m左右；樁徑Ф180可埋深1.4m左右。

　　d、導管埋住后，應檢查導管內是否進(jìn)水。

　　e、灌注砼應連續進(jìn)行，及時(shí)測量砼上升高度與砼灌入數量相對照，便于及時(shí)發(fā)現問(wèn)題。

　　f、灌注完拔最后一節導管時(shí)，拔管速度要慢，防止樁頂沉淀的泥漿進(jìn)入導管下砼內形成泥心。

　　g、灌注高程應比設計高程高1m左右。

　　h、澆筑砼試件不少于三組，做好灌注樁的原始記錄。

　　i、灌注完的廢泥漿運到環(huán)保單位指定的棄卸地點(diǎn)。

　　1.9砼灌注樁檢測

　　砼灌注樁超灌砼經(jīng)吸漿泵處理后，及時(shí)進(jìn)行骨料清除。當樁砼達到一定強度后，即可進(jìn)行砼灌注樁檢測，確定砼灌注樁質(zhì)量。

　　由于橋墩樁位排列較密，萬(wàn)一灌注樁發(fā)生質(zhì)量事故，不宜補樁。要求施工中必須謹慎，強化管理，加強對各個(gè)施工環(huán)節的控制，保證各個(gè)環(huán)節均達到規范和質(zhì)量標準要求，確保成樁質(zhì)量全部合格。

　　2.承臺施工

　　2.1測量放樣

　　2.1.1承臺挖基放樣、澆完砼后，復測其平面位置控制和高程控制，應符合JTJ041-2000的施工準備和施工測量要求或監理工程師的要求。

　　2.1.2承臺位于曲線(xiàn)段內，采用曲線(xiàn)聯(lián)測手段，以校核承臺位置準確無(wú)誤。將承臺縱、橫向中線(xiàn)點(diǎn)引在承臺砼的外側面，以便于墩身定位。

　　2.2基坑開(kāi)挖

　　2.2.1基坑開(kāi)挖施工中應保護好測量標志，保證能準確地恢復墩臺軸線(xiàn)。

　　2.2.2基坑坑壁的支護

　　a、基坑坑壁坡度按地質(zhì)條件、基坑深度、施工方法確定。

　　地下水面以上土質(zhì)為復雜填土，坡頂無(wú)荷載，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平檔板錨拉式支護。

　　b、通行道路邊上的承臺為減小開(kāi)挖量防止對原路的破壞，基坑開(kāi)挖采用槽鋼支護法進(jìn)行施工。以基坑開(kāi)挖深度和排水要求確定基坑開(kāi)挖斷面。

　　2.2.3挖基

　　a、基坑應避免超挖，挖出的土應運至指定地點(diǎn)，基坑周?chē)?M

　　以?xún)炔粶蕳壨痢?/p>

　　b、挖基至距承臺底高程20cm時(shí)應改為人工清基，以確�？拥淄寥啦槐粩_動(dòng)，或被水浸泡。應請監理工程師及時(shí)檢查基坑尺寸、高程、基底承載力，合格后應立即進(jìn)行基礎施工。

　　2.3澆筑墊層砼，基礎經(jīng)監理工程師驗收合格后，根據基礎的干濕情況填砂或碎石整平后澆筑10-15#砼墊層厚10cm，墊層頂面高程等于承臺底面高程。

　　2.4鋼筋施工

　　2.4.1鋼筋施工按設計要求，JTJ041-2000第10節鋼筋要求及監理

　　的要求施工，故不重述。

　　2.4.2將承臺鋼筋位置、墩身鋼筋位置放樣在墊層砼面上，要清晰明目，便于施工。

　　2.4.3承臺鋼筋除綁扎外，部分節點(diǎn)要點(diǎn)焊牢固，形成整體。

　　2.4.4上下層鋼筋之間應用ф18或ф20的下腳料鋼筋制作板凳形架

　　立筋置于上、下層鋼筋之間，確保上、下兩層鋼筋間的尺寸。

　　2.4.5用墊塊控制保護層厚度，墊塊強度不低于C30。（墩身鋼筋骨架予埋見(jiàn)墩身施工）。

　　2.5立側模：模板用木模拼制，用方木作龍骨，經(jīng)栓接將模板和龍骨緊固在一起，模板接縫內嵌泡膜，不變形、不漏漿，符合施工要求。用內外水平撐和斜撐固定模板，保證位置正確。模板同墊層接觸面之間填塞水泥砂漿，防止漏漿。

　　2.6澆筑砼

　　2.6.1用碗扣式支架搭設工作臺，工作臺上裝澆砼用的滑槽、漏斗、

　　串桶，使砼自由下落高度不大于2M，防止產(chǎn)生離析。

　　2.6.2用運輸攪拌車(chē)運砼到施工現場(chǎng)。承臺距基坑邊緣近的用滑槽將砼運入模內。

　　2.6.3砼應自一端向另一端水平分層澆筑，每層厚度30M，分層澆筑，

　　層層振搗密實(shí)。用插入式振動(dòng)棒時(shí)，移動(dòng)間距不應大于30cm，與側模應保持5-10cm的間距，且插入下層砼內5-10cm，使上下層砼密切接合，振動(dòng)棒按快插慢提的要求操作。砼密實(shí)的標志是：砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。

　　2.6.4砼表面不應有泌水現象產(chǎn)生，砼收漿前后表面要多次抹壓，以防止裂紋。

　　2.6.5砼初凝時(shí)立即用塑料薄膜覆蓋，終凝后覆蓋灑水養生14天。

　　3.墩柱、臺身施工

　　墩柱是橋梁的主要受力結構，又是展現橋梁宏偉、壯觀(guān)的主體，墩柱不僅質(zhì)量好，還要外形光潔美觀(guān)，且技術(shù)復雜，難度大，施工時(shí)應高度重視。

　　施工中應做好以下工作：

　　a、測量放樣要精確，軸線(xiàn)控制、垂直度、高程應保證符合規范要求。

　　b、原則上按一次立模一次澆筑砼。

　　c、帶墩帽的過(guò)渡墩墩柱：一律分兩次綁扎鋼筋、立模、澆筑砼，以防止在變截面部位出現沉降裂縫，影響質(zhì)量。

　　d、模板采用鋼模，由專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家設計、加工制作，要求精度高，易裝拆、剛度大、不變形、不漏漿，平直光潔，接縫嚴密。

　　e、肋板式橋臺承臺與臺身一塊澆注。

　　f、組織專(zhuān)業(yè)班子和技術(shù)攻關(guān)小組，負責墩柱施工。

　　3.1墩柱模板：墩柱模板采用大節定型鋼模配2m、2.5m、3m的小節鋼模。

　　3.1.1模板采用工廠(chǎng)精心加工的整體不變形鋼模板，面板采用5mm鋼板，背面采用雙層槽鋼肋板，對超過(guò)7.5m高的墩身，豎向加豎肋加固。

　　3.1.2模板先在墩位處組裝成整體，調整接縫處的平整度和縫隙，必要時(shí)用磨光機磨平接縫處錯臺，直至滿(mǎn)足規范要求。待鋼筋綁扎完成檢查合格后，用吊車(chē)將鋼模板套入鋼筋骨架中，對較高的橋墩，可分節吊裝。模板的固定方法采用承臺頂（或柱接樁樁頂）預埋鋼筋，配合模板自身桁架及拉纜風(fēng)繩的方法同時(shí)進(jìn)行。

　　3.1.2模板安裝完畢后，應對其平面位置、標高、垂直度等方面進(jìn)行全面自檢，并做好質(zhì)量評定記錄，自檢合格后請監理進(jìn)行驗收，驗收合格后方能澆筑砼。在澆筑砼過(guò)程中，實(shí)施監測并派專(zhuān)人負責，如發(fā)現模板在澆筑的過(guò)程中有超出允許偏差的可能性及時(shí)進(jìn)行糾正，確保模板穩定性。

　　3.2鋼筋骨架的制作：骨架配合勁性支架的施工也分為底節、上節兩次施工。墩帽可單獨一次施工。

　　3.2.1鋼筋應順直，無(wú)彎折損傷，無(wú)銹蝕，符合設計、施工規范要求，端部不直部分應切去，保證每根鋼筋順直。鋼筋接頭數每斷面∠50%數量施工。

　　3.2.2勁性架定位固定后，主筋按定位板的位置對號入座，豎向和平面尺寸符合設計要求后，再焊在勁性架上。

　　3.2.3墊塊用塑料定型產(chǎn)品，安在箍筋上，保證鋼筋保護層厚度。

　　3.2.4鋼筋綁扎骨架成形均以人工在腳手架上操作。當使用吊機時(shí)應注意，勿碰撞勁性支架，骨架成型后要嚴格檢查驗收，不得超過(guò)規范允許誤差，否則立即返工。

　　3.3澆筑墩柱混凝土：

　　3.3.1準備工作：

　　a、工作平臺，采用腕扣式支架搭設平臺，其穩定性、寬度、長(cháng)度要滿(mǎn)足混凝土施工要求，支架平臺應高于墩身30-50cm，支架應同墩身模板分開(kāi)，高的工作平臺應設浪風(fēng)繩、欄桿、安全網(wǎng)確保施工安全。

　　b、混凝土運輸，提升方式：混凝土由攪拌運輸車(chē)運到現場(chǎng)，吊機吊混凝土斗直接至工作平臺，混凝土通過(guò)漏斗串桶入模�；蛴庙牌�車(chē)泵，將將砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板穩定。

　　3.3.2澆筑混凝土

　　墩身與基礎接觸面應按水平施工縫處理，鋪3cm厚1：2的水泥砂漿。模板內2-3個(gè)操作工人，負責攤平混凝土、照明、振搗、綁筋等工作。串桶出料口下面混凝土堆積高度不應超過(guò)1米，混凝土應分層下料，每層厚度30cm為宜，絕不能超過(guò)50cm，要防止骨料包住鋼筋或靠近模板。振搗棒距模板5～10cm處插搗，棒距以30cm為宜，自周邊向中心振搗，每層振搗密實(shí)后方準再下混凝土。當混凝土澆到墩頂部70cm左右時(shí)，適當減小混凝土坍落度，注意要裝鋼筋網(wǎng)。頂部要加強振搗并用木泥板多次抹壓混凝土表面，以防止墩頂出現裂紋。澆筑混凝土的同時(shí)要嚴密注視模板的變形和墩柱位移，一旦出現問(wèn)題要立即采取措施。澆筑時(shí)，混凝土澆注速度不宜過(guò)快，否則會(huì )產(chǎn)生強大的側壓力，導致模板變形或破裂，注意留支座預留孔。施工中應專(zhuān)人觀(guān)測。

　　3.3.3養護：墩身澆完后，要多次抹壓柱頂，防止裂紋，用塑料布覆蓋，終凝后用草袋灑水養生。拆模板后，將柱身用塑料布包住，養護不少于14天，拆模時(shí)間按照規范或監理工程師指示辦理。氣溫低時(shí)要保持在+5℃以上養護。

　　4.支架現澆箱梁施工

　　工程特點(diǎn)

　　a、箱梁橋施工，其軸線(xiàn)控制、高程測量相當重要，應設平面控制網(wǎng)和滿(mǎn)足施工要求的高程測量點(diǎn)，組織專(zhuān)業(yè)人員負責施工測量放樣以保證精度要求。

　　b、支架上現澆砼箱梁、支架的安全穩定、支架的結構是施工成敗的關(guān)鍵，箱梁的放樣立模、鋼筋綁扎、砼澆筑、予應力施工都在支架上進(jìn)行，因此支架的縱向全長(cháng)、橫向全寬都處于整體工作狀態(tài)�？缏废淞菏┕�，要保證支架在下面通車(chē)、上面施工時(shí)的穩定和安全，支架的設計要求應滿(mǎn)足：（1）按本地區的風(fēng)力荷載和10T的汽車(chē)以每小時(shí)60公里的行駛速度產(chǎn)生的沖擊力同時(shí)作用在支架上，則支架應保持穩定。（2）上部箱梁砼自重作用在支架上不會(huì )使支架傾覆。（3）支架地基應穩定。

　　c、澆筑箱梁砼要采取對稱(chēng)平衡法施工，防止支架或墩身的位移或傾斜。

　　d、在支架施工過(guò)程和上部箱梁砼澆筑前及澆筑后，支架和墩柱連接是保持支架穩定措施之一，但上部箱梁在予應力張拉之前一定要將支架與墩柱的一切連接切斷，再開(kāi)始予應力張拉。

　　e、加強施工過(guò)程中的觀(guān)測，觀(guān)測是保證安全施工的先決條件，應特別重視。

　　4.1支架施工

　　4.1.1基礎處理：

　　a、滿(mǎn)堂式碗扣支架地基先用強夯處理，夯擊影響深度不小于3米，對施工開(kāi)挖過(guò)的地基，開(kāi)挖影響深度大于3米的地方，要分層夯實(shí)。強夯處理后的地基應平整、均實(shí)，承載力不小于150Kpa.強夯處理后，將地基表面整平，用壓路機碾壓后填筑兩層灰土，每層壓實(shí)厚度為15cm，共計30cm.在灰土上方鋪筑10cm厚C20混凝土，混凝土用平板振動(dòng)器振搗密實(shí)后，整平、壓光。

　　b、支架地基松軟、翻漿、沉陷采用換填法處理。當有管溝、地穴、水井等應先將水抽出挖凈污泥，回填片石、灰土或澆筑砼；處理后的地基不準出現局部軟硬不均現象，并滿(mǎn)足支架承載力的要求。

　　4.1.2支架搭設：

　　主要采用碗扣支架，在被交道路有通車(chē)要求時(shí)，采用我公司自行研制的桁架式支架作為現澆連續梁的支架形式。

　　碗扣支架施工時(shí)，在處理后的基礎上，按照碗扣支架立桿的間距橫向鋪設20×20cm方木，在方木上拼裝碗扣支架。支架立桿縱、橫距根據箱梁施工時(shí)的荷載進(jìn)行驗算縱距60cm，橫距60cm，水平連接桿間距90cm.支架四周全部按規定加剪刀撐，并在支架周邊拉通與立柱箍緊，以確保支架體系的穩定。支架的高度用頂托和底托進(jìn)行調整，支架調整好以后在頂托上鋪設12×15cm方木，間距60cm.方木橫向長(cháng)度隨各橋梁寬而定，比頂板一邊寬出0.5m，以便支撐外模支架及檢查人員行走。

　　4.1.3支架預壓

　　a、預壓的目的

　�、傧�除地基沉降影響

　�、谙�除支架的非彈性變形

　�、蹤z驗支架的穩定性、安全性，是否滿(mǎn)足邊通車(chē)邊施工的要求。

　�、軠y出彈性變形數據，作為支架施工預拱值的資料。

　　b、預壓施工

　�、兕A壓重量為：箱梁砼自重與施工荷載之和。預壓分為三級進(jìn)行，按箱梁的實(shí)際自重加載，不按均值施壓。

　　第一級加壓為30%總重量，觀(guān)側4-8小時(shí)

　　第二級加壓為30%總重量，觀(guān)側4-8小時(shí)

　　第三級加壓為40%總重量，觀(guān)側72小時(shí)，但最終沉降量應穩定在3mm內時(shí)方可卸載。

　�、谛遁d：卸載時(shí)可均值卸載按兩次卸完，分別為50%。

　　第一次卸載后停4-6小時(shí)，觀(guān)測2次

　　第二次卸載后48小時(shí)內進(jìn)行6次觀(guān)側，推算其彈性數據。

　　c、支架預壓應連續進(jìn)行，第一施工段砼澆筑前必須將相鄰兩連接段的支架預壓完成。

　　4.2模板：為保證砼外觀(guān)質(zhì)量，底模側模同砼的接觸面采用竹膠模板，內模采用木模。

　　4.2.1底模：

　　a、在碗扣式支架上，縱向橫向鋪12×15cm方木，在墩頂和預應力張拉端處方木應密布。

　　b、底板高程按設計高程外加支架彈性變形值及箱梁張拉預拱度。

　　4.2.2側模：

　　a、放大樣制作龍骨架（框架）各結點(diǎn)用螺栓緊固。骨架間距約為65cm左右。

　　b、側模制作成型將采用兩種施工方法加工：

　�、侔辞�率和曲線(xiàn)長(cháng)分段預制加工成長(cháng)2m一段的側模后，在支架上進(jìn)行拼裝，段與段用螺栓栓緊，向縫中填塑料泡膜。

　�、谠谥Ъ苌戏艠酉劝惭b骨架，調整成型后直接向骨架上鋪4.3cm厚木板，板面上裝竹膠板。

　　c、側模立好后設水平撐、剪刀撐，以保持模板的穩定。側模底部用對拉螺栓同底模緊固，以免變形或漏漿。

　　d、復測模板曲率、高程，通過(guò)調整以符合設計或監理工程師的要求。

　　e、應使板面平整光潔，曲線(xiàn)順適流暢，使砼表面整潔美觀(guān)。

　　4.2.3內模：

　　a、內模按2-4m長(cháng)度分段預制，頂板預留下砼口，便于澆筑底板砼。

　　b、內模骨架和水平撐、斜撐采用10×15cm或15×15cm方木，內模板厚3.5cm，板縫粘膠帶防止漏漿。

　　c、內模底部用鋼筋支承，并可控制底板砼厚度。

　　d、應采取措施防止內模上浮，如減慢砼的澆筑速度等。

　　4.3鋼筋

　　4.3.1鋼筋規格、質(zhì)量應符合設計圖的要求或按監理工程師指示辦。

　　4.3.2鋼筋除銹、調直、下斜、彎曲成型、鋼筋焊接應符合JTJ041-2000第10節鋼筋要求施工，直徑大于20mm的鋼筋接長(cháng)采用等強鐓粗直螺紋連接技術(shù)。

　　4.3.3鋼筋施工程序

　　a、底板、腹板、橫梁、支座鋼筋入模綁扎成型，并同縱向預應力鋼束定位架，波紋管合理的穿插施工。

　　b、頂板懸臂板鋼筋、伸縮縫、防撞體予埋鋼筋同橫向預應力鋼束穿插施工。

　　4.3.4鋼筋施工按常規執行故不重述。

　　4.3.5在曲線(xiàn)段縱向鋼筋應平行曲線(xiàn)中軸線(xiàn)，滿(mǎn)足曲線(xiàn)要求，橫向鋼筋應按徑向綁扎。

　　4.3.6底模、頂板、懸臂板、腹板兩層鋼筋之間應設足夠的架立鋼筋，保證鋼筋間距。

　　4.3.7鋼筋保護層厚度應符合設計要求，保護層應等厚，不準厚薄不均。

　　4.3.8鋼束波紋管進(jìn)入鋼筋骨架后，嚴禁電焊，防止將波紋管擊破或損傷鋼束。

　　4.3.9鋼筋骨架上面應設腳手架，腳手架應高于骨架，供施工人員在腳手架上操作、行走。

　　4.4砼澆筑

　　4.4.1砼澆筑施工應始終掌握以下幾點(diǎn)：

　　連續箱梁混凝土澆注時(shí)全部橫斷面斜向分段、水平分層的原則進(jìn)行�；炷�土攪拌運輸車(chē)運輸，砼泵車(chē)或地泵澆注。

　　同一次澆注時(shí)應從跨中向墩頂方向澆注，最后澆注墩頂兩側各3米左右或縱向施工縫3米左右范圍梁段及橫隔梁，以防止在澆注過(guò)程中墩頂位置及施工縫位置出現裂縫。對于坡度較大的匝道橋，為防止水泥漿流失，應由低向高處推進(jìn)，每層厚度不大于30CM，順序是先澆筑底板，振搗密實(shí)后，再行澆筑腹板。腹板由一端向另一端逐步推進(jìn)，并及時(shí)振搗。頂板在腹板澆筑到一定長(cháng)度后與腹板交叉進(jìn)行。頂板澆筑時(shí)留有拆除箱梁內模板人孔，內模拆除后二次澆筑封孔。

　　要保持支架穩定安全：應始終掌握對稱(chēng)平衡施工的原則，對稱(chēng)為主，平衡是保證對稱(chēng)的條件。

　　4.4.2砼澆筑：

　　a、混凝土的配合比應經(jīng)監理工程師批準，混凝土拌合、運輸、澆筑、振搗應符合規范要求和監理工程師的要求。

　　b、專(zhuān)人負責混凝土的拌合、摻入外加劑、運輸、坍落度檢測等工作。不符合質(zhì)量要求的混凝土絕對不準入模，混凝土到工地應測坍落度，不合格的混凝土決不使用。

　　c、混凝土入模：混凝土入模后應不離析，分層入模每層厚30cm，底板、腹板下料應對稱(chēng)平衡，以防止支架因偏心受壓后引起支架變形。下層混凝土未振搗密實(shí)嚴禁下混凝土。

　　e、混凝土入模要有專(zhuān)人指揮，泵車(chē)出料口有固定工人負責。

　　f、混凝土入模順序：自低處開(kāi)始向高處按水平分層澆筑，混凝土入模時(shí)的高度不得大于1.5m.

　　g、澆筑混凝土應對稱(chēng)橫斷面的中心，由中心開(kāi)始向腹板澆筑。頂板的底模上應留下料口由下料口下料到底板。腹板混凝土自腹板模板上方下料。澆懸臂時(shí)應由懸臂的外緣開(kāi)始對稱(chēng)施工向中心澆筑。

　　h、混凝土入模坍落度按配合比掌握，施工中應根據氣溫條件通過(guò)試驗確定，調整坍落度。

　　i、混凝土振搗：以機械為主，人工振搗為輔，相互結合。底板、腹板用插入式振搗。頂板先用插入式振搗后，用平板式振搗器，以平板式振搗器為主。

　　每層混凝土振搗時(shí)，棒頭要插入下層混凝土中5cm，使上下兩層密切結合質(zhì)量好，表面美觀(guān)�；炷�土密實(shí)的標志：混凝土停上下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿。

　　j、錨墊板處鋼筋密集，混凝土振搗困難，要隨下料隨振搗，用Φ30mm的棒振搗，并由人工插釬來(lái)檢查密實(shí)情況。

　　k、振搗棒嚴禁觸動(dòng)鋼束、錨墊板、護罩、鋼筋、模板。

　　l、施工中要專(zhuān)人觀(guān)測支架、模板上浮、變形、波紋管移位等。發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。

　　m、施工縫的處理按規范要求施工。

　　n、養生：

　�、夙敯鍛冶刍炷�土收漿前至少抹壓2-3遍，氣溫高時(shí)尤應注意，收漿時(shí)再抹壓2-3遍，以防止收縮裂紋的產(chǎn)生抹壓完應進(jìn)行拉毛工作。氣溫低時(shí)應及時(shí)覆蓋保溫。

　�、谑諠{后可覆蓋薄膜，上蓋濕土工布養生，等混凝土終凝后再灑水養生，養生14天。天氣低溫時(shí)應保溫養護，砼表面溫度+5℃以上，或按照監理工程師的指示處理。

　　4.5預應力施工

　　箱梁預應力張拉時(shí)采用張拉力與伸長(cháng)量雙控，張拉順序為先張拉橫隔梁預應力鋼束，然后張拉底板、腹板、頂板縱向預應力鋼束。施加預應力應對稱(chēng)進(jìn)行張拉。

　　預應力施工前的準備：

　　a、檢查梁體混凝土質(zhì)量，有無(wú)蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露波紋管、描墊板處有無(wú)空洞，如有須進(jìn)行修補，符合質(zhì)量要求并經(jīng)監理工程師同意后方準張拉。

　　b、混凝土強度是否達到設計張拉強度，施工中要在混凝土強度達到設計要求強度后張拉。

　　c、檢查孔道內是否有砂漿。

　　d、消除錨墊板和鋼絞線(xiàn)上的污物、油脂，擦洗錨具上的油污，清洗卡片。

　　e、錨環(huán)、卡片作硬度檢查。

　　f、空壓機向鋼束孔道內送無(wú)油空氣清除污物。

　　g、計算理論延伸量。

　　h、將張拉鋼束的順序號寫(xiě)在錨墊板上，以免出錯。

　　i、拆除支座周?chē)�的模板，使支座呈自由狀態(tài)。

　　j、校正千斤頂油壓表，用壓力機校正千斤頂時(shí)，一定要用千斤頂頂壓力機。

　　4.5.1張拉工藝

　　a、將每束要張拉的鋼絞線(xiàn)理順，嚴禁相互交叉、擠壓。

　　b、裝工作錨環(huán)和卡片，將鋼絞線(xiàn)穿入錨環(huán)上的對應孔，使錨環(huán)緊貼錨墊板，在每孔內鋼絞線(xiàn)外側裝入兩片卡片，用Φ20mm鐵管套在鋼絞線(xiàn)上將卡片打入錨孔，要求兩卡片外露面平齊間隙均勻，再裝上O型膠圈。

　　c、安裝限位板，將限位板上的孔穿入鋼絞線(xiàn)后，使限位板緊貼錨環(huán)，無(wú)縫。

　　d、裝千斤頂，鋼束穿過(guò)千斤頂的孔道，千斤頂緊貼限位板，務(wù)使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板的中心都在同一軸線(xiàn)上（即四對中）。注意：鋼絞線(xiàn)在千斤頂內要理順，千萬(wàn)不能交錯，否則將會(huì )發(fā)生斷絲。

　　e、裝工具錨環(huán)、卡片操作步驟同b，工具卡片的光面應先抹少許石蠟后再裝入，便于張拉完時(shí)卡片退出。

　　f、開(kāi)動(dòng)油泵少許打油，千斤頂保持適量油壓后，稍松千斤頂吊索，調整千斤頂，使其四對中。

　　4.5.2預應力施工的安全

　　a、張拉現場(chǎng)應有明顯的警告標志或繩索阻擋，嚴禁非工作人員靠近，張拉千斤頂的對面嚴禁站人，戴防護面罩，以防意外。

　　b、張拉操作人員，應由熟悉本專(zhuān)業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格的方準上崗，操作中應有專(zhuān)業(yè)人員負責指揮。

　　c、錨固后，嚴禁摸、踏、踩，撞擊錨具或預應力束。

　　d、工具錨，工作錨的卡片要分別存入、使用。

　　e、拆卸油管時(shí)，先放松油管內油壓，以防油壓大，噴出傷人。

　　4.6孔道壓漿

　　預應力束孔道壓漿是防止鋼絞線(xiàn)銹蝕和保證鋼絞線(xiàn)與混凝土之間形成整體，防止松馳的重要措施，因此，孔道壓漿非常重要，必須按規范施工。

　　4.6.1水泥漿要求

　　a、灰漿試配強度不低于40號，施工中用525#普通硅酸鹽水泥。

　　b、灰漿要具有較好的稠度，水灰比控制在0.4-0.45，灰漿稠度宜控制在14-18S之間，每次調制的水泥漿應在30min內用完，漿筒內的灰漿必須不斷的低速攪拌。

　　c、水泥顆粒要細，有塊的嚴禁使用，必要時(shí)要過(guò)篩，以保證能順利地壓入管道。

　　d、每束孔道均自?xún)啥讼群蟾鲏簼{一次，兩次的間隔時(shí)間以達到先注的水泥漿即充分泌水又未初凝為度，一般為30-45min，灰漿自進(jìn)漿口壓入，到出口出稠漿后封閉出漿口再繼續壓漿，壓漿的最大壓力為0.5-0.7Mpa，當輸漿管較長(cháng)時(shí)應適當加大壓力，每個(gè)孔道壓漿至最大壓力應有一定的穩定時(shí)間。

　　e、每次壓漿結束應立即對機具、閥門(mén)進(jìn)行沖洗。

　　f、壓漿過(guò)程中及壓漿后48小時(shí)內，梁體混凝土溫度不得低于+5℃，當氣溫高于35℃時(shí)應摻入適量緩凝劑或在夜間施工。

　　4.7施工觀(guān)測

　　4.7.1觀(guān)測點(diǎn)的設置；

　　a、在各孔的1/2、1/4跨及墩臺頂橫斷面的腹板位置上設觀(guān)測高程的標志桿，標志桿用φ20mm圓鋼制成，觀(guān)測端加工成圓弧形，上涂紅漆標記，長(cháng)度大于梁高2cm，置于腹板中下端，立在底模上，上端固定，統一編號登記，測高程作好記錄。

　　b、在張拉端設置基準點(diǎn)，觀(guān)測混凝土壓縮變形；

　　c、較高的墩身，在寬的一側彈劃中心線(xiàn)，觀(guān)測張拉施工時(shí)的墩身頂部位移。

　　4.7.2觀(guān)測項目

　　a、混凝土澆筑觀(guān)測：

　�、倩炷�土澆筑前觀(guān)測一次，在底板混凝土澆完時(shí)和腹板混凝土澆完后，分別對支架、內膜進(jìn)行高程觀(guān)測和軸線(xiàn)觀(guān)測。發(fā)現過(guò)大的變形及時(shí)向項目總工報告；

　�、跇蛎姘寤炷�土澆完應立即進(jìn)行觀(guān)測，并在72小時(shí)內每天早晚兩次觀(guān)測，觀(guān)測內容同上；

　　b、張拉觀(guān)測：

　�、兕A應力施工前對全橋高程各測點(diǎn)，縱軸線(xiàn)位置，混凝土張拉端位置，及較高墩身的垂直度進(jìn)行全面觀(guān)測；

　�、诿颗�鋼束張拉完成后，各觀(guān)測一次，發(fā)現誤差，及時(shí)向項目總工報告。

　　c、落架觀(guān)測：在落架前，落架到1/2及落架結束對橋面高程，縱軸線(xiàn)各觀(guān)測一次。

　　4.8落架：

　　本工程的碗扣式支架采用支架上的頂托絲杠進(jìn)行落架，落架的程序：先卸懸臂部分，再從跨中開(kāi)始向兩邊墩臺方向落架。在縱向應對稱(chēng)跨中中心均衡卸落，在橫向應同時(shí)卸落，卸落量開(kāi)始宜小，以后逐漸增大。至少分三次卸完，不使主梁發(fā)生局部受力狀態(tài)。

　　落架時(shí)要統一指揮，統一行動(dòng)，每次落架過(guò)程都要仔細認真地進(jìn)行，以達到均衡，同步的目的。同一聯(lián)內第三孔以后應保證澆注梁段前有不少于兩孔支架未拆除。

　　二、錫澄運河大橋施工

　　1.工程施工要點(diǎn)

　　錫澄運河現有河道寬度50米，河道兩側的上部結構部分可以在河岸上搭設滿(mǎn)堂支架進(jìn)行現澆施工。河內上部結構部分采用在滿(mǎn)足通航要求的情況下河內插打鋼管樁，頂部用型鋼縱橫向連接，縱向架設貝雷梁，利用貝雷梁搭設墩柱式滿(mǎn)堂碗扣支架現澆施工。

　　主橋拱肋、系桿的現澆施工是本工程技術(shù)和安全的關(guān)鍵項目。

　　2.結構形式

　　2.2上部結構：主要由拱肋、系桿、吊桿、風(fēng)撐、橫梁和橋面板等組成。

　　拱肋和風(fēng)撐采用工字形斷面，鋼筋砼材料，拱肋高1、7米，寬1、0米，風(fēng)撐高1、7米，寬0、6米。系桿采用矩形斷面，預應力混凝土材料，系桿高2、0米，寬1、0米。吊桿采用圓形斷面，結構用無(wú)縫鋼管材料，規格為219*12毫米，Q345B級鋼，內穿9根鋼絞線(xiàn)。橫梁和橋面板連接為整體，形成T型斷面，預應力混凝土材料，橫梁高1、19～1、59米，腹板寬0、26米，間距4米，橋面板厚0、20米。

　　2.3下部結構：墩承臺厚2米，每個(gè)承臺下接4根Ф1、5米鉆孔灌注樁，樁底標高-65米，承臺之間采用系梁連接。橋臺承臺厚2米，每個(gè)承臺下接6根Ф1.5米鉆孔灌注樁，樁底標高-65米，承臺之間采用系梁連接。橋臺設擋土前墻。

　　3.施工總體布置

　　為保證本工程優(yōu)質(zhì)如期的完成，我們對該橋的施工作如下安排：

　　3.1全橋混凝土均采用集中拌制，砼攪拌輸送車(chē)運輸，澆注預制構件，對拱肋、系桿采取混凝土泵送車(chē)泵送進(jìn)行現場(chǎng)澆注混凝土。

　　3.2老橋拆除：橋面系用風(fēng)鎬等機械破碎清除，T梁用浮吊吊運至岸上，平板車(chē)托運至業(yè)主指定地點(diǎn)。蓋梁和部分立柱利用浮吊用破碎機破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱可作為搭設貝雷梁臨時(shí)支撐墩。在橋梁施工完畢后，水下爆破拆除水下立柱和承臺，并清理干凈。

　　3.3貝雷桁架梁的搭設：在保證河道通航凈寬27米條件下，河內對應于每道系桿下方位置順橋向插打鋼管樁搭設兩個(gè)鋼管樁支撐墩，兩墩中心間距30米、凈距27米，以保證通航最小寬度，每個(gè)橋墩位置順河道方向打入2排Φ529mm鋼管樁，每排4根，兩排鋼管樁樁頂利用I32型鋼縱橫向連接成整體，上部安放貝雷梁，對應三道系桿搭設成三道貝雷梁，詳見(jiàn)系桿施工圖。

　　3.4所用模板采用竹膠模板，以保證混凝土表面光潔度。

　　3.5系桿利用貝雷梁的下弦桿做支撐，橫向安放型鋼鋪設底模進(jìn)行現澆施工，待系桿澆注完畢后，利用貝雷梁的上弦桿及系桿搭設碗扣支架進(jìn)行拱肋和風(fēng)撐的現澆施工，安裝吊桿并施加預應力，中橫梁集中預制，橫向利用系桿做支撐搭設貝雷梁，利用貝雷梁做吊架，進(jìn)行橫梁的現澆和拼裝。

　　4.主要、關(guān)鍵工程項目施工技術(shù)方案及施工方法

　　根據本工程的特點(diǎn)，我們把灌注樁、現澆拱腳、拱肋、系桿及系桿、拱肋、風(fēng)撐、橫梁和橋面板預制安裝等列為主要工程。

　　4.1鉆孔灌注樁施工（同錫澄路互通立交）

　　4.2承臺、墩身施工（同錫澄路互通立交）

　　對于承臺、墩身等大體積混凝土的構件，施工時(shí)采取以下措施，降低水化熱

　　4.2.1砼

　　砼配合比優(yōu)化：為了減少砼水化熱，需要優(yōu)化砼配合比。具體方法：選用性能穩定、減水率大、提高砼和易性并具有緩凝作用的減水劑；碎石選用級配良好的機制碎石；砂選用細度模數較大的中粗砂，而且適當加大。

　　4.2.2為避免構件出現溫差裂紋，構件砼溫度采取內降外保措施進(jìn)行控制，控制砼內外溫差不大于15℃。由于構件體積較大，砼澆注時(shí)間較長(cháng)，因此在澆筑砼覆蓋住底層冷卻管后即通水。為避免冷卻管周?chē)�砼溫差過(guò)大，采用循環(huán)水冷卻。在工作平臺上設置一個(gè)6m3蓄水桶，蓄水桶高出構件頂面約5m，保證水壓滿(mǎn)足施工要求，同時(shí)進(jìn)水口處設置閥門(mén)，調控水流量大小，以此調控砼內部溫度。

　　4.2.3按工期安排，錫澄運河大橋承臺、立柱施工約在2004年2～3月份，外界氣溫較低，為減小溫差砼養護時(shí)頂面用塑料布覆蓋，塑料布上再加蓋兩層棉被進(jìn)行保溫，側模外包一層棉被保溫。使用塑料布優(yōu)點(diǎn)：一方面可進(jìn)行保溫，另方面可進(jìn)行砼保濕，砼養護時(shí)不用再灑水。

　　4.3上部構造施工要點(diǎn)

　　施工方案流程：

　　水中插打鋼管樁，搭設臨時(shí)支撐墩→安放貝雷片及其他構配件，鋪設系桿底模→系桿現澆施工，并在靠近端橫梁和中間兩根中橫梁位置預埋焊接臨時(shí)型鋼橫梁所用鋼板→系桿間利用預埋鋼板焊接型鋼作為臨時(shí)橫梁→待系桿強度達到設計強度張拉系桿N6、N8、N2預應力鋼束→利用貝雷梁和系桿，在其上部搭設滿(mǎn)堂式支架，進(jìn)行拱肋和風(fēng)撐施工→拱肋和風(fēng)撐現澆施工→安裝吊桿，第一次張拉吊桿（張拉力為最終控制力的一半）→拆除縱向貝雷梁，在系桿橫梁位置安裝橫向貝雷梁→現澆端橫梁、預制拼裝中間2根中橫梁→拆除臨時(shí)型鋼橫梁，預制拼裝其余中橫梁→張拉N5、N9、N3系桿預應力鋼束→現澆橋面板濕接段→第二次張拉吊桿至最終控制力和伸長(cháng)量→張拉系桿N4、N10預應力鋼束（全部結束）→安裝人行道欄桿→橋面系及附屬工程施工。

　　4.3.1搭設貝雷桁架：

　　橋臺、墩鉆孔灌注樁和承臺施工完畢，將承臺基坑及基坑周?chē)�夯�?shí)填埋，在橋臺、墩內側夯實(shí)后澆注20cmC25混凝土作為平臺陸地上搭設臨時(shí)支撐墩。河內在對應于各道系桿順橋向搭設兩個(gè)鋼管樁支撐墩，每個(gè)墩橫橋向對應于三道系桿有三個(gè)小墩，每個(gè)小墩沉入兩排Ф529mm鋼管樁，每排四根，共8根，鋼管樁入土深度約15米。鋼管樁中距1.5米，。鋼管樁頂部焊接60*60cm鋼帽，厚1cm.鋼帽上順橋向放4根、橫向放2根32工字鋼�？v向架設貝雷梁，貝雷梁中距2.9米。

　　4.3.2系桿和拱腳的現澆施工：在縱向貝雷梁下弦桿每隔1.2米橫向鋪設25a工字鋼，上鋪10cm*10cm方木，間距20cm，其上鋪1.2cm竹膠板做為底模，鋼管樁支撐墩頂部位安放墊木或型鋼直接上鋪底模，對系桿和拱腳進(jìn)行現澆施工。系桿施工中注意預留橫梁預應力管道，并預埋臨時(shí)焊接型鋼橫梁用鋼板（按設計要求，系桿施工完畢進(jìn)行現澆端橫梁和中間2根中橫梁的施工，而因縱向貝雷梁的影響，暫不能施工，橫向臨時(shí)焊接型鋼代替端、中橫梁）。

　　4.3.3拱肋和風(fēng)撐現澆施工

　　待系桿施工完畢，砼強度達到設計強度90%以上，張拉N6、N8、N2預應力鋼束，在利用貝雷梁的上弦桿及系桿搭設碗扣支架進(jìn)行拱肋和風(fēng)撐的現澆施工。

　　4.3.4現澆端橫梁、預制拼裝中橫梁

　　橫梁和橋面板在預制場(chǎng)地集中預制。橫梁和橋面板的模板采用鋼模板，以保證構件的線(xiàn)形準確和表面的光潔度。預制構件時(shí)應注意預應力、吊桿等預埋件的預埋。

　　§第六節涵洞施工

　　本合同段互通范圍內共設圓管涵13道。

　　涵洞的施工要點(diǎn)

　　a、涵洞進(jìn)、出水口可能與原溝、渠有所偏差，施工時(shí)應注意洞口與原溝、渠順接。

　　b、施工過(guò)程中，當涵頂。覆蓋土厚度＜0.5m時(shí)，嚴禁任何重型機械和車(chē)輛通過(guò)。

　　c、當涵底基坑開(kāi)挖后，若發(fā)現地基承載力達不到設計要求時(shí)，應對基底采用換填或其它可進(jìn)行方法處理，以達到涵洞設計地基承載力的要求。

　　d、涵洞施工放樣時(shí)應認真校對進(jìn)出口標高，若發(fā)現與原有溝渠底標高差異過(guò)大或涵洞有懸空可能時(shí)，應予以調整。

　　1.圓管涵施工

　　1.1圓管涵基底開(kāi)挖按基礎尺寸兩側各放寬30cm，邊坡1：1進(jìn)行，對于水位較高的基礎，在基坑四周設排水溝和集水坑，用水泵及時(shí)抽掉邊溝內集水，以免邊坡坍塌；基坑開(kāi)挖至設計標高后，進(jìn)行基底承載力試驗，滿(mǎn)足要求時(shí)鋪設10cm砂墊層，否則換填砂礫石或石灰土，換填過(guò)程必須按施工規范操作，且壓實(shí)度要在95%以上。

　　1.2圓管涵基礎可分兩次澆筑，澆筑時(shí)應注意基礎沉降縫的設置，此外還應注意預留管壁厚度及安放管節座漿2-3cm，待安放管節后再澆筑管底以上部分，并應保證新舊混凝土的結合以及管基混凝土與管壁的結合。

　　1.3基礎混凝土澆筑完畢且混凝土強度達到規范要求后安放混凝土涵管，涵管敷設時(shí)應在涵中部留有一定的預留拱度，以適應填方荷載后的地基沉降。

　　1.4管涵沉降縫按布置圖中所示進(jìn)行設置，并按共用圖中所示的處理方法做好防水措施。

　　1.5施工過(guò)程中，當涵頂覆土厚度小于0.5m時(shí)，嚴禁任何重型機械或車(chē)輛通行。

　　1.6對于排水涵，施工前必須先做好臨時(shí)排水措施，以免水流沖刷路基和涵洞基礎。

　　1.7填土施工時(shí)應注意觀(guān)察圓管涵涵洞的變形和裂縫情況。

　　附件下載：澄南大道立交施工組織設計