摘要：混凝土工程施工時(shí)，經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，嚴重影響了工程質(zhì)量，本文就從質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因和防治方面進(jìn)行探討。

　　1 蜂窩

　　1.1現象：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類(lèi)似蜂窩狀的窟窿。

　　1.2產(chǎn)生的原因

　　1.2.1 混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多；

　　1.2.2 混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實(shí)；

　　1.2.3 下料不當或下料過(guò)高，使石子集中，造成石子砂漿離析；

　　1.2.4 混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠；

　　1.2.5 樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

　　1.2.6 鋼筋較密，使用的石子粒徑過(guò)大或坍落度過(guò)��；

　　1.2.7 基礎、柱、墻根部未加間歇就繼續灌上層混凝土。

　　1.3 防治措施

　　1.3.1 認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時(shí)間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過(guò)振現象；混凝土下料高度超過(guò)2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應鋪設2cm的水泥砂漿；澆灌中，應隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實(shí)后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

　　1.3.2 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實(shí)，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。

　　2 麻面

　　2.1 現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成粗糙面，但無(wú)鋼筋外露現象。

　　2.2 產(chǎn)生的原因

　　2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時(shí)混凝土表面被破壞；

　　2.2.2 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水過(guò)多出現麻面；

　　2.2.3 模板拼縫不嚴，局部漏漿；

　　2.2.4 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；

　　2.2.5 混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面現象形成麻點(diǎn)。

　　2.3 防治措施

　　2.3.1 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長(cháng)效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止；

　　2.3.2 表面作粉刷的，可不處理，表面現象無(wú)粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

　　3 孔洞

　　3.1 現象：混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒(méi)有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

　　3.2 產(chǎn)生的原因

　　3.2.1 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實(shí)就繼續澆筑上層混凝土；

　　3.2.2 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進(jìn)行振搗。

　　3.2.3 混凝土一次下料過(guò)多，過(guò)厚，下料過(guò)高，振搗器振動(dòng)不到，開(kāi)成松散孔洞；

　　3.2.4 混凝土內掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　3.3 防止措施

　　3.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實(shí)；預留孔洞處，應兩側同時(shí)下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時(shí)清除干凈；

　　3.3.2 將孔洞周?chē)�的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實(shí)。

　　4 露筋

　　4.1 現象：混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

　　4.2 產(chǎn)生的原因

　　4.2.1 灌筑混凝土時(shí)，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

　　4.2.2結構構件截面小，鋼筋過(guò)密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿(mǎn)鋼筋周?chē)�，造成露筋�?/p>

　　4.2.3 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；

　　4.2.4 混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實(shí)；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

　　4.2.5 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過(guò)早，拆模時(shí)缺棱、掉角，導致漏筋。

　　4.3 防治措施

　　4.3.1 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實(shí)；預留孔洞處，應兩側同時(shí)下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內，應及時(shí)清除干凈；

　　4.3.2 將孔洞周?chē)�的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實(shí)。

　　5 縫隙、夾層

　　5.1 現象：混凝土內存在水平或垂直的松散混凝土夾層。

　　5.2 產(chǎn)生的原因

　　5.2.1 施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動(dòng)石子，未清除松散混凝土面層和充分濕潤后就澆筑混凝土；

　　5.2.2 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清理干凈；

　　5.2.3 混凝土澆灌高度過(guò)大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析；

　　5.2.4 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗好。

　　5.3 防治措施

　　5.3.1 認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設置串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50㎜厚原配合比無(wú)石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實(shí)。

　　5.3.2 縫隙夾層不深時(shí)，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實(shí)；縫隙夾層較深時(shí)，應清除松散部分和內部夾層雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進(jìn)行壓漿處理。

　　6 缺棱掉角

　　6.1 現象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。

　　6.2 產(chǎn)生的原因

　　6.2.1 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時(shí)，棱角被粘掉；

　　6.2.2 低溫施工過(guò)早拆除側面非承重模板；

　　6.2.3 拆模時(shí)，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

　　6.2.4 模板未涂刷隔離層，或涂刷不均。

　　6.3 防治措施

　　木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時(shí)，混凝土應具有1.2N/㎜2以上強度；拆模時(shí)注意保護棱角，避免用力過(guò)猛過(guò)急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時(shí)，將成品陽(yáng)角用草袋等物品保護好，以免碰損。

　　缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補整齊，或支模用比原來(lái)高一級混凝土搗實(shí)補好，認真養護。

　　7 表面不平整

　　7.1 現象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

　　7.2 產(chǎn)生的原因

　　7.2.1 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

　　7.2.2 模板未支撐在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動(dòng)、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時(shí)發(fā)生不均勻下沉；

　　7.2.3 混凝土未達到一定強度時(shí)，上人操作或運料，使表面現象出現凹陷不平或印痕。

　　7.3 防治措施

　　嚴格按施工規范操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線(xiàn)用勢抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠強度、剛度和穩定性應支在堅實(shí)地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時(shí)，加強檢查，混凝土強度達到1.2N/㎜2以上，方可在已澆結構上走動(dòng)。