1.噴濺原因

在鋼鐵冶煉過(guò)程中，鋼水和鐵水是高溫融熔液體，本身并不致噴濺或爆炸．煉鋼過(guò)程主要是氧化過(guò)程，它的反應主要是鋼渣之間的反應，反應速度與溫度和氣相壓力有密切關(guān)系。碳氧反應的同時(shí)，產(chǎn)生大量一氧化碳氣體，產(chǎn)生的氣體能否順利排除，與熔渣的沸騰有直接關(guān)系。熔渣的堿度適當、流動(dòng)性好，促使熔池有較活躍的沸騰，達到碳的氧化反應條件。依據碳的氧化反應機理，分析平爐冶煉期間產(chǎn)生大噴濺或爆炸的原因是：

（1）在熔池中熔渣過(guò)多、渣子粘，流動(dòng)性不好以及熔池沸騰差的情況下，便加入氧化劑。由于碳氧反應產(chǎn)生大量一氧化碳氣體，因溶渣的粘性太大，使氣體不能順利排除，同時(shí)促使溶池產(chǎn)生巨大壓力，在此瞬間形成大噴濺或大爆炸。

（2）由于低溫操作，在熔池尚未形成一定性能的堿性渣或溫度低的情況下，就急于集中往爐內加入氧化劑，所加入的氧化劑未完全起作用浮在熔渣中，當熔池溫度上升或從爐門(mén)抽管吹氧時(shí)，達到碳氧反應條件，突然進(jìn)行急劇的碳氧化反應，產(chǎn)生大量氣體，這些氣體不能順利排除，導致產(chǎn)生大噴濺或爆炸。

（3）由于熔池溫度過(guò)高或熔池的上下溫差大。當爐子傾動(dòng)或抽管吹氧時(shí)，促使熔池形成對流作用而引起激烈反應，產(chǎn)生大噴濺或爆炸。

2.防止措施

（1）補爐時(shí)要高溫正壓，分層投補，保證燒結好。防止一次投補大量耐火材料，保持爐床形狀和出鋼口形狀正常，防止剩留殘鋼、殘渣，防止爐床局部上浮。

（2）熔渣堿度要適當，流動(dòng)性好，沸騰活躍，通常稱(chēng)為高溫、薄渣，活躍，沸騰。為此要盡量多放初期渣，提前在熔化期進(jìn)行，造渣，使熔渣堿度控制在2.0～2.5。

（3）嚴禁低溫操作，并在熔池溫度低的情況下，加入氧化劑（礦石，鐵皮）。

（4）嚴禁氧化劑集中和大批量加入，特別要防止所加入的氧化劑未完全進(jìn)行碳氧反應，又連續加入，同時(shí)要注意所加入的氧化劑未反應完全時(shí)，不能從爐門(mén)插管吹氧。并且要適當控制供給燃料。

（5）控制好熔池溫度，防止熔池上下溫差過(guò)大，防止熔池表面溫度過(guò)高或過(guò)氧化現象產(chǎn)生，頂吹平爐氧槍距渣面不能超過(guò)250mm。

（6）注意維護水冷系統，保持不漏水，地面無(wú)積水。

頂吹轉爐煉鋼過(guò)程防止鋼水噴濺措施：

（1）轉爐出完鋼后，不論煉什么鋼種，鋼渣必須倒凈，在老爐出不完渣的情況下，添鐵，回爐，倒包應采取措施，通知周?chē)�人員暫時(shí)離開(kāi)，并緩慢兌鐵。

（2）爐內剩有爐渣，補鐵時(shí)必須由煉鋼工處理后才能緩慢兌鐵。

（3）冶煉新鋼種前須首先制訂出冶煉方案和安全措施。

（4）技術(shù)規程要求的補爐原則是：高溫快補、均勻薄補，燒結牢固。補爐料運來(lái)后應及時(shí)組織補爐．要保持補爐料溫度在140℃左右。

高爐煉鐵過(guò)程防噴濺的措施主要有：

（1）高爐冶煉過(guò)程中，爐前操作的主要任務(wù)是及時(shí)而又安全地放盡爐渣和生鐵，如果鐵口維護不好，就會(huì )發(fā)生鐵口堵不上，鐵水噴濺等事故。

（2）出鐵時(shí)，鐵口不能有潮泥，如果帶潮泥出鐵，會(huì )造成鐵口大噴，燙傷人員，鐵口也會(huì )崩塌，造成維護鐵口的困難，所以出鐵前應該把潮泥烘干。

（3）如果發(fā)生爐缸燒穿事故時(shí)，爐內鐵水將從燒穿處流出，如果爐基附近的地面存有積水時(shí)，鐵水流過(guò)就會(huì )發(fā)生爆炸，因此，必須經(jīng)過(guò)清除平臺積水和垃圾，保持爐前地面干燥清潔。