第一章 拉筋土擋墻路基

　　∮1、平整場(chǎng)地，清除路面碎石塊，并將路基范圍內擋墻基礎頂面20cm以上之復蓋土層挖除。

　　∮2、施工測量放線(xiàn)：根據不同引道的設計圖紙，進(jìn)行測量放樣，放出引道中線(xiàn)、邊線(xiàn)、路堤坡腳和兩邊擋墻條形基槽具體位置。定出路基輪廓，以便施工，并在引道外設立護樁。

　　∮3、擋墻基礎施工

　　1、開(kāi)挖基槽，寬度為1m，深度應符合設計標高，當基槽下有粉噴樁時(shí)，應控至樁頭露頂，在其上鋪墊0.5m厚中粗砂墊層。

　　2、回填5～40mm碎石，厚度為0.3m，并用人工夯實(shí)。

　　3、砌筑擋墻片石基礎，水泥砂漿標號為10號，要求分層錯縫，作漿擠緊，砂漿飽滿(mǎn)。在擱置擋墻面板范圍內，基礎頂部應用水泥砂漿找平，每段（以沉降縫分段）頂的高差應≤15mm.

　　∮4、底層墻面板安裝

　　1、當片石基礎強度達到75%時(shí)，可以進(jìn)行第一層（底層）墻面板安裝。

　　2、底層墻面板底部應與基礎密貼吻合，如有空隙可用砂漿填塞。

　　3、底層墻面板安裝后，在其內側夯填粘土背靠層，寬度為0.65m，厚度為0.25m.

　　4、安裝底層面板拉板（第一層拉板），擋墻高1.5m，拉板長(cháng)7.0m，擋墻高2.0～5.0m，拉板長(cháng)5.0m；分別采用1、2號拉板拼接組成，拉板與墻面板，拉板與拉板均采用予留鋼筋電焊連接，雙面電焊，焊接長(cháng)度為15cm，接頭鋼筋外刷防銹漆2～3遍，并用瀝青砂漿包裹，以防銹蝕。

　　∮5、路基填筑

　　1、采用人工鋪料，每層厚度為0.25m左右，灑水后以平板震動(dòng)器震實(shí)或以6～8t壓路機輾壓。

　　3、壓路機輾壓方向必須垂直于拉板，即順線(xiàn)路縱向進(jìn)行，輾壓順序為先壓拉板中部，再輾壓拉板尾部，最后輾壓拉板端部，但靠近擋墻背部1m范圍內，不準用壓路機輾壓，以防擠垮擋墻，而應采用人工或采夯機，平板震順夯實(shí)或震實(shí)。

　　4、采用機械壓實(shí)時(shí)，前后兩次輪跡（或夯、震）須重疊15～20cm，壓實(shí)時(shí)應注意均勻，以免引起不均勻沉。

　　5、采用6-8t壓路機碾壓時(shí)，每點(diǎn)壓碾次數應為4～6次，但確切的碾壓次數應根據壓實(shí)度以試驗確定。

　　6、墻背反濾層采用砂夾礫石填實(shí)，礫石粒徑為2-4cm，反濾層寬度為0.25cm.

　　7、路基壓實(shí)度的檢查與要求

　�、挪捎脴藴蕮魧�(shí)試驗檢測填料最大密度；

　�、撇捎霉嗌胺�檢測現場(chǎng)壓實(shí)度；

　�、锹坊鶋簩�(shí)度標準

　　路槽底面以下0～60cm 壓實(shí)度≥95%

　　路槽底面以下>60cm 壓實(shí)度≥90%

　�、让刻钪�一層檢查一處，如測試點(diǎn)達不到規定要求，允許在此點(diǎn)附近重測一點(diǎn)，重測值仍不合格，此段工程列為不合格，需重新返工碾壓。

　　8、路基填筑質(zhì)量標準

　　路基壓實(shí)度 不低于7條要求（每100m檢查2處）

　　縱斷面高程 ±50mm（每100m檢查5處）

　　中線(xiàn)平面偏差 50mm（每100m檢查1處）

　　寬 度 不小于設計值（每100m量3處）

　　彎沉值檢驗 95%或97.7%概率的上波動(dòng)，界限不大于計算得的容許值

　　每個(gè)方向選一條引道測試，只測最上面一層

　　∮6、安裝第二層及其以上墻面板，重復∮1－4和∮5步驟，要求砌筑面平整，線(xiàn)條順直，質(zhì)量標準為：

　　頂面高程 ±15mm（每20m用水準儀檢查3處，）

　　大面平整度 ±10mm（每20m吊垂線(xiàn)檢查5處）

　　垂直度 0.3%（第20m吊垂線(xiàn)檢查3處）

　　∮7、現澆帽石混凝土標號為20號，采用木模，插入式振動(dòng)棒震搗，要求表面平整，外光內實(shí)，蜂窩麻面面積不得超過(guò)該面面積的1%，并應按設計要求預埋防撞墻鋼筋和沉降縫。

　　質(zhì)量標準為：

　　混凝土強度 ≥20號

　　頂面高程 ±15mm（每沉降段檢查3處）

　　平面位置 30mm（每沉降段檢查3處）

　　斷面尺寸 ±20mm（每沉降段檢查3處）

　　∮8、沉降縫按設計分段設置，縫寬2cm，要求整齊垂直，采用瀝青麻筋填塞，墻面板填塞厚度為0.15m，基礎在安裝墻面板前于內、外、頂部各填塞0.2m.

　　第二章 路肩式擋土墻

　　∮9、開(kāi)挖條形基槽，基槽寬度為1.0m，基底設1：5反坡，墻背45°坡腳回填石料部份可與基槽同時(shí)開(kāi)挖。

　　∮10、砌筑擋土墻漿砌片石基礎與墻身，采用10號水泥砂漿，要求分層錯縫，坐漿擠緊，砂漿飽滿(mǎn)。地面上墻身砌筑面平整，勾縫牢固，平順美觀(guān)，并按設計分段預留沉降縫。

　　質(zhì)量標準為：

　　砂漿強率 ≥10號

　　平面位置 50mm（每分段長(cháng)檢查3點(diǎn)）

　　垂直度 0.5%（每分段長(cháng)檢查3點(diǎn)）

　　頂面標高 ±20mm（每分段長(cháng)量2處）

　　∮11、現澆帽石混凝土同∮7條，沉降縫同∮8條。

　　第三章 水泥穩定石屑基層

　　∮12、根據引道設計工和水泥穩定石屑層厚度（15cm），在兩側帽石上用紅漆標出基層的邊緣高度記號。

　　∮13、材料

　　1、石屑：采用碎石場(chǎng)細篩余料。

　　2、水泥：采用325或425號普通，硅酸鹽，礦渣或火山灰水泥。但快硬水泥、早強水泥和受潮變質(zhì)的水泥均不得使用。

　　3、水：采用自來(lái)水

　　∮14、混合料的設計

　　1、測定水泥標號和終凝時(shí)間，應采用終凝時(shí)間大于4小時(shí)以上的水泥和標號較低的水泥為佳。

　　2、水泥劑量可按3%-7%選用。

　　3、根據設計抗壓強度3.5MPa，確定3%、5%、7%三種不同水泥劑量的混合料的最佳含水量和最大干壓實(shí)密度（4%、6%水泥劑量可用內插法求出）。

　　4、按施工設計壓實(shí)度98%的要求，分別計算出不同水泥劑量時(shí)試件應有的干壓密實(shí)度。

　　5、按最佳含水量和計算所得的干壓實(shí)密度制作試件，試件不少于9個(gè)，經(jīng)標準養護7天后，抗壓強度應不低于3.5MPa.

　　∮15、備料

　　1、根據每段引道路基寬度、厚度（15cm）及預定的干密度計算出各路段所需石屑用量。

　　2、根據基層厚度（15cm）和壓實(shí)度（98%）和水泥劑量計算出所需水泥用量。

　　∮16、混合料拌和

　　1、采用2臺350l拌和機集中拌和（廠(chǎng)拌法）。

　　2、按試驗所提配比，準確配料，實(shí)際采用水泥劑量應比室內試驗確定劑量多0.5～1.0%，含水量大于最佳含水量0.5～1.0%，以使混合料運到現場(chǎng)攤輾壓時(shí)的含水量不小于最佳值。

　　3、攪拌要均勻，其標志是：混合料色澤一致，沒(méi)有灰團和花面，沒(méi)有粗細顆�！案C”現象。以及局部過(guò)濕或過(guò)干現象。

　　∮17、混合料運輸及攤鋪

　　1、采用小翻斗車(chē)將拌成的混合料運送至現場(chǎng)，用人工進(jìn)行攤鋪。

　　2、攤鋪層度＝壓實(shí)厚度（15cm）×松鋪系數（1.35），要求攤鋪均勻。必要時(shí)，應進(jìn)行減料和補料。并按規定設置路拱。

　　3、在攤鋪之前，應先在底基層上灑水濕潤，但不應過(guò)份潮濕而造成泥濘。

　　∮18、人工整型

　　1、人工用鍬和耙先把混合料攤平，用路拱板進(jìn)行初步整型，用6～8t壓路機初壓1～2遍后，根據實(shí)測的壓實(shí)系數，確定縱橫斷面的標高，并設置標記和掛線(xiàn)，用鍬耙按線(xiàn)整型，再用路拱板較正成型。

　　2、在整形過(guò)程中，禁止任何車(chē)輛通行。

　　∮19、碾壓

　　1、混合料攤鋪經(jīng)整型后，當其含水量等于或略大于最佳含水量時(shí)，立即用6～8t壓路機碾壓1-2遍，再用12～15t壓路機碾壓，在直線(xiàn)段，由兩側路肩向路中心碾壓；曲線(xiàn)段，由內側路肩向外側路肩進(jìn)行碾壓，碾壓時(shí)，后輪應重疊1/2輪寬；后輪必須超過(guò)兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時(shí)，即為一遍，碾壓一直進(jìn)行到要求的密實(shí)度為止。一般需碾壓6～8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以后為2.0～2.5km/h.

　　2、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車(chē)，保證穩定層表面不受破壞。

　　3、碾壓過(guò)程中，水泥石屑穩定土表面應始終保持潮濕，如表面水蒸發(fā)過(guò)快，應及時(shí)補灑少量的水。

　　4、碾壓過(guò)程中，如有“彈簧”、松散、起波等現象，應及時(shí)翻開(kāi)重新拌和（加適量水泥）處理。

　　∮20、接縫和“調頭”處的處理

　　1、當天兩工作段的銜接處，應搭接拌和。第1段拌和后，留5-8m不連續碾壓。第2段施工時(shí)前段留下未壓部份，要再加部份水泥，重新拌和，并與第2段一起碾壓。 2、每天最后一段未端縫（即工作縫）和“調頭”可按下述方法處理：

　�、旁谝涯雺和瓿傻乃�泥穩定層未端（經(jīng)過(guò)拌和、整型的水泥穩定層，應全部壓實(shí)，不留尾巴），沿穩定層挖一條寬約30cm的槽，直挖到下承層頂面，槽與路中心線(xiàn)垂直，靠穩定層的面應切成直線(xiàn)，而且應垂直向下。

　�、茖�兩根方木（長(cháng)度為水泥穩定層寬的一半，厚度為15cm）放在槽內，并緊靠著(zhù)已完成的穩定土層，以保護其邊緣，不導致第二天工作時(shí)機械破壞。

　�、怯蒙盎蛩赝粱靥畈蹆绕溆嗖糠�。

　�、热绨韬蜋C械及其他機械必須到壓成水泥穩定層上“調頭”，應采取措施保護“調頭”部份。一般在準備用于“調頭”的8-12m長(cháng)的穩定層上，先覆蓋一張厚塑料布（或油氈紙），然后在塑料布上蓋約10cm厚的一層土、砂或砂礫。

　�、傻诙�天，除去頂木，用混合料回填，靠近頂木未段拌和的一小段，應人工進(jìn)行補充拌和。整平時(shí)，接縫處的水泥石屑穩定土應較已完成斷面高出約5cm，以便將“調頭”處的土除去后，能刮成一個(gè)平順的接縫。

　�、收�平后，將塑料布上的大部份土清除，注意勿刮破塑料布，然后收起塑料布。

　�、嗽谛禄旌狭夏雺哼^(guò)程中，將接縫修整平順。

　�、坦ぷ骺p也可按∮19（1）條款處理，但已壓成段末端應刨切成直線(xiàn)，并具有垂直斷面。在第二天攤鋪下段水泥穩定層時(shí)，應在前一天余留未碾壓段內添加部份水泥，并與下段一起進(jìn)行拌和，緊靠已壓成處應用人工補充拌和。

　　∮21、養生

　　1、每一段碾壓完成并經(jīng)壓實(shí)度檢查合格后，應立即開(kāi)始養生，不得延誤。養生期不宜小于7天。

　　2、應用濕砂進(jìn)行養生。用砂覆蓋時(shí)，砂層厚度為7～10cm，砂鋪勻后，立即灑水。在整個(gè)養生期間都應保持砂呈潮濕狀態(tài)。也可用潮濕帆布，粗麻布、草簾或其他合適材料覆蓋。但不得用濕粘土覆蓋，養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

　　3、也可用灑水車(chē)經(jīng)常灑水進(jìn)行養生。要求在整個(gè)養生期間始終保持穩定層表面潮濕，不應時(shí)干時(shí)濕。

　　4、養生期間未采用覆蓋措施的水泥穩定層，除灑水車(chē)外，應封閉交通。

　　∮22、水泥石屑穩定層施工采用流水作業(yè)法，各工序必須緊密銜接。特別是要盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時(shí)間。一般直控制在3-4小時(shí)。如必須延長(cháng)延遲時(shí)間，不應超過(guò)水泥的終凝時(shí)間。

　　∮23、水泥穩定石屑基層質(zhì)量標準

　　壓實(shí)度 ≥98%（每200m用灌砂法檢查1處）

　　平整度10mm（每100m檢查2處，每處用3m直尺連續量3尺，每尺檢1點(diǎn)）

　　縱斷高程 ±20mm（每100m用水準儀檢3點(diǎn)）

　　厚度 ±10%（每200m控驗1處）

　　橫坡度 0.5%（每100m檢查2個(gè)斷面）

　　強度 3.5MPa（每200m檢查1處，7天強度）

　　機械設備匯總表