2020年一級造價(jià)師考試備考中要對知識點(diǎn)做好篩選和提煉，有的放矢地去學(xué)習，備考效率就會(huì )有所提高。今天就為大家帶來(lái)2020一級造價(jià)師考試安裝計量：輔助項目，希望對各位有所幫助。

　　輔助項目

　　一、吹洗、脫脂、鈍化和預膜

　　(一)管道吹掃與清洗

　　管道系統安裝后，在壓力試驗合格后，應進(jìn)行吹掃與清洗。

　　1.管道吹掃與清洗方法

　　(1)DN≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

　　(2)DN<600mm的液體管道，宜采用水沖洗。

　　(3)DN<600mm的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

　　(4)蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

　　(5)需要時(shí)可采取高壓水沖洗、空氣爆破砍掃或其他吹掃與清掃方法。

　　(6)對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進(jìn)行隔離。

　　(7)管道吹洗前的保護措施，應將系統內的儀表、孔板、節流閥、調節閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時(shí)拆除，以模擬件或臨時(shí)短管替代，待管道吹洗合格后再重新復位。

　　對以焊接形式連接的上述閥門(mén)、儀表等部件，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進(jìn)行吹掃與清洗。

　　(8)吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。

　　2.空氣吹掃

　　(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。

　　(2)吹掃忌油管道時(shí)，應使用無(wú)油壓縮空氣或其他不含油的氣體進(jìn)行吹掃。

　　(4)當吹掃的系統容積大、管線(xiàn)長(cháng)、口徑大，并不宜用水沖洗時(shí)，可采取“空氣爆破法”進(jìn)行吹掃。爆破吹掃時(shí)，向系統充注的氣體壓力不得超過(guò)0.5MPa，并應采取相應的安全措施。(16.19)

　　3.蒸汽吹掃

　　(1)蒸汽吹掃前，管道系統的保溫隔熱工程應已完成。

　　(2)蒸汽吹掃應以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應小于30m/s。

　　(3)蒸汽吹掃前，應先進(jìn)行暖管，并及時(shí)疏水。暖管時(shí)，應檢查管道的熱位移，當有異常時(shí)，應及時(shí)進(jìn)行處理。(14)

　　(4)蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

　　4.水清洗

　　(1)水沖洗應使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)25ppm。

　　(2)水沖洗的流速不應小于1.5m/s，沖洗壓力不得超過(guò)管道的設計壓力。

　　(3)水沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。排水時(shí)，不得形成負壓。

　　(5)對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時(shí)，可采取將管道分段進(jìn)行高壓水沖洗。(15)

　　(6)當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時(shí)，應及時(shí)將管內積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時(shí)吹干。

　　5.大管道閉式循環(huán)沖洗技術(shù)

　　大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術(shù)。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)和各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

　　6.油清洗(13)

　　油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油、控制油等管道系統的清洗。

　　油清洗應在設備和管道吹洗、酸洗合格后、系統試運行前進(jìn)行。

　　不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后再進(jìn)行油清洗。(14)

　　(1)油清洗應采用系統內循環(huán)方式進(jìn)行，油循環(huán)過(guò)程中，每8h應在40～70℃內反復升降油溫2～3次，并及時(shí)清洗或更換濾芯。

　　(3)油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮措施。

　　7.化學(xué)清洗

　　對設備和管道內壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑油管道的除銹可采用化學(xué)清洗法。

　　(1)當進(jìn)行管道化學(xué)清洗時(shí)，應將無(wú)關(guān)設備及管道進(jìn)行隔離。

　　(3)管道酸洗鈍化應按脫脂、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無(wú)油壓縮空氣吹干的順序進(jìn)行。當采用循環(huán)方式進(jìn)行酸洗時(shí)，管道系統應預先進(jìn)行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。

　　(5)對不能及時(shí)投入運行的化學(xué)清洗合格的管道應采取封閉或充氮保護措施。

　　(二)管道脫脂

　　忌油系統要求進(jìn)行脫脂處理。在進(jìn)行脫脂工作前應對設備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門(mén)都要進(jìn)行除銹。

　　1.脫脂要求

　　(2)脫脂劑可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作為脫脂用的溶劑。

　　(3)脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、儀表等，應按脫脂件的要求預先進(jìn)行脫脂后再用。

　　(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進(jìn)行脫脂時(shí)，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和除銹后，再進(jìn)行脫脂。

　　(5)脫脂后應及時(shí)將脫脂件內部的殘液排凈，并應用清潔、無(wú)油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。當脫脂件允許時(shí)，可采用清潔無(wú)油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。

　　(6)有防銹要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進(jìn)行密封保護。(13.19)

　　(三)鈍化和預膜

　　1.鈍化

　　鈍化系指在經(jīng)酸洗后的設備和管道內壁金屬表面上用化學(xué)的方法進(jìn)行流動(dòng)清洗或浸泡清洗以形成一層致密的氧化鐵保護膜的過(guò)程。

　　酸洗后的管道和設備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。(15)

　　2.預膜

　　預膜即化學(xué)轉化膜，是金屬設備和管道表面防護層的一種類(lèi)型。方法是用高濃度的緩蝕劑溶液處理已清洗干凈的金屬表面，生成完整的耐蝕保護膜。

　　預膜比直接采用高濃度緩蝕劑經(jīng)濟有效，防護功能主要依靠：

　　1)降低金屬本身的化學(xué)活性來(lái)提高它在介質(zhì)中的穩定性

　　2)依靠金屬表面上的轉化產(chǎn)物對介質(zhì)的隔離而起到防護作用。

　　形成預膜的方法有電化學(xué)法和化學(xué)法。

　　預膜工作的要求類(lèi)同于酸洗過(guò)程。

　　二、管道壓力試驗

　　管道壓力試驗按試驗時(shí)使用的介質(zhì)可分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。

　　管道的壓力試驗一般以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時(shí)(或現場(chǎng)條件不允許進(jìn)行液壓試驗時(shí))，也可采用氣體為試驗介質(zhì)。

　　(一)液壓試驗

　　液壓試驗一般都是使用清潔水，當對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設備的管道進(jìn)行試驗時(shí)，試驗用水中氯離子含量不得超過(guò)25×10-6(25ppm)。當采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗時(shí)，其閃點(diǎn)不得低于50℃，并應采取安全防護措施。

　　1.管道水壓試驗的方法和要求(18)

　　(1)試壓前的準備工作。

　　安裝試驗用的臨時(shí)注水和排水管線(xiàn);在試驗管道系統的最高點(diǎn)和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應安裝在最高點(diǎn)，試驗壓力以此表為準。

　　(2)試驗前，注入液體時(shí)應排盡空氣。向管內注水時(shí)要打開(kāi)排氣閥，當發(fā)現管道末端的排氣閥流水時(shí)，立即把排氣閥關(guān)好，等全系統管道最高點(diǎn)的排氣閥見(jiàn)到流水時(shí)，說(shuō)明水已經(jīng)注滿(mǎn)，把最高點(diǎn)的排氣閥關(guān)好。

　　對管道進(jìn)行檢查，如沒(méi)有明顯的漏水現象就可升壓。升壓時(shí)應緩慢進(jìn)行，達到規定的試驗壓力以后，穩壓10min，經(jīng)檢查無(wú)泄漏無(wú)變形為合格。

　　(3)試驗合格的管道要把管道內的水放掉。

　　放水前，先打開(kāi)管道最高點(diǎn)的排氣閥，再打開(kāi)排水閥，把水放入排水管道。

　　最后拆除試驗用臨時(shí)管道、連通管及盲板，拆下的閥門(mén)及儀表復位，填寫(xiě)好管道系統試驗記錄。

　　(4)試驗時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃。當環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應采取防凍措施。

　　2.試驗壓力的確定

　　(1)承受內壓：

　　地上鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍;埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。

　　(2)當管道的設計溫度高于試驗溫度時(shí)，試驗壓力應符合下列規定：

　　1)試驗壓力應按下式計算：

　　PT=1.5P[σ]T/[σ]t

　　PT—試驗壓力(表壓)(MPa);P—設計壓力(表壓)(MPa);

　　[σ]T—試驗溫度下，管材的許用應力(MPa);

　　[σ]t—設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。

　　2)當試驗溫度下，[σ]T/[σ]t大于6.5時(shí)，應取6.5.

　　3)應當校核管道在試驗壓力條件下的應力。當PT在試驗溫度下，產(chǎn)生超過(guò)屈服強度的應力時(shí)，應將試驗壓力PT降至不超過(guò)屈服強度的最大壓力。

　　(3)承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力

　　當設計壓力小于或等于0.5MPa時(shí)，應為設計壓力的2倍;

　　當設計壓力大于0.5MPa時(shí)，應為設計壓力加0.5MPa。

　　(二)氣壓試驗

　　1.氣壓試驗壓力

　　常用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無(wú)毒的氣體。

　　承受內壓：

　　鋼管及有色金屬管的強度試驗壓力應為設計壓力的1.15倍;真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

　　2.氣壓試驗的方法和要求

　　(1)試驗時(shí)應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍。

　　(2)試驗前，應用空氣進(jìn)行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　(3)試驗時(shí)，應緩慢升壓，當壓力升到規定試驗壓力的50%時(shí)，應暫停升壓，對管道進(jìn)行一次全面檢查，如無(wú)泄漏或其他異?，F象，可繼續按規定試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。并在試驗壓力下穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，采用發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　3.泄漏性試驗(16)

　　泄漏性試驗是以氣體為試驗介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統中泄漏點(diǎn)的試驗。

　　(1)輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗。

　　(2)泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進(jìn)行。

　　(3)泄漏性試驗壓力為設計壓力。

　　(4)泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并停壓10min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗檢查重點(diǎn)是閥門(mén)填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，所有密封點(diǎn)有無(wú)泄漏。

　　4.管道真空度試驗

　　真空度試驗是對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道系統在規定時(shí)間內的增壓率，檢驗管道系統的嚴密性。

　　(1)真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進(jìn)行24h的真空度試驗。

　　(2)真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后，關(guān)閉系統，24h后系統增壓率不應大于5%。

　　三、設備壓力試驗

　　在設備本體及與本體相焊的焊接和檢驗工作完成后，需要進(jìn)行焊后熱處理的設備，在熱處理工作已完成條件下進(jìn)行壓力試驗。

　　壓力試驗可分為液壓試驗、氣壓試驗和氣密性試驗。液壓試驗、氣壓試驗統稱(chēng)為耐壓試驗。

　　表2.4.1　設備耐壓試驗和氣密性試驗壓力(MPa)

　　(一)液壓試驗

　　液壓試驗介質(zhì)宜采用潔凈水。對奧氏體不銹鋼設備，試驗用水的氯離子含量不應超過(guò)25ppm。

　　試驗介質(zhì)的溫度：碳素鋼、Q345R、Q370R制設備在液壓試驗時(shí)，液體溫度不得低于5℃;其他低合金鋼設備液壓試驗時(shí)，液體溫度不得低于15℃。

　　液壓試驗的方法和要求：

　　(2)對在基礎上做液壓試驗且容積大于100m3的設備，液壓試驗的同時(shí)，在充液前、充液1/3時(shí)、充液2/3時(shí)、充滿(mǎn)液后的24h時(shí)、放液后應做基礎沉降觀(guān)測。

　　(二)氣壓試驗

　　氣壓試驗介質(zhì)應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或惰性氣體。

　　氣壓試驗時(shí)氣體的溫度：碳素鋼和低合金鋼制設備，氣壓試驗時(shí)氣體溫度不得低于15℃。

　　氣壓試驗的方法和要求：

　　(1)氣壓試驗時(shí)，應緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，且不超過(guò)0.05MPa，保壓5min，對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查。

　　(2)初次泄漏檢查合格后，繼續緩慢升壓至規定試驗壓力的50%，觀(guān)察有無(wú)異?，F象。

　　(3)如無(wú)異?，F象，繼續按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直至達到試驗壓力為止，保壓時(shí)間不少于30min，然后將壓力降至規定試驗壓力的87%，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查。

　　(4)試驗過(guò)程無(wú)異響，設備無(wú)可見(jiàn)的變形，焊接接頭和連接部位等用檢漏液檢查，無(wú)泄漏為合格。

　　(三)氣密性試驗(17)

　　氣密性試驗目的是檢查連接部位的密封性能，主要用于密封性要求高的容器。

　　對進(jìn)行氣壓試驗的設備，氣密性試驗可在氣壓耐壓試驗壓力降到氣密性試驗壓力后一并進(jìn)行。

　　設備氣密性試驗方法及要求：

　　(1)設備經(jīng)液壓試驗合格后方可進(jìn)行氣密性試驗。

　　(3)氣密性試驗時(shí)，壓力應緩慢上升，達到試驗壓力后，保壓時(shí)間不少于30min，同時(shí)對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無(wú)泄漏為合格。