混凝土是現代城市建設中廣泛使用的結構材料，但是伴隨這類(lèi)材料的生產(chǎn)研究與應用，混凝土結構的墻體表面氣泡問(wèn)題一直受到人們關(guān)注。氣泡有無(wú)害氣泡和有害氣泡之分。如因為加入優(yōu)質(zhì)的引氣劑，在混凝土中形成的直徑20-200?滋m微小氣泡就屬于無(wú)害氣泡。這種氣泡從混凝土結構理論上來(lái)講，它不但不會(huì )降低強度，還會(huì )大大提高混凝土的耐久性。而當混凝土表面的氣泡過(guò)大時(shí)，就是有害氣泡，會(huì )對混凝土產(chǎn)生危害。

　　1 混凝土建筑墻體表面氣泡的成因

　　引起混凝土結構表面氣泡的原因較多，也較復雜，但經(jīng)過(guò)歸納，在施工中產(chǎn)生氣泡的最主要原因是由于材料、施工方法不當所造成的。

　　1.1 原材料使用不當

　　1.1.1 根據骨料級配密實(shí)原理，在施工過(guò)程中，如果使用材料本身級配不合理，粗骨料偏多，細骨料較少，碎石材料中針片狀顆料含量過(guò)多，以及在生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)際使用砂率比試驗室提供的砂率要小，此時(shí)細粒料不足以填充粗集料之間的空隙，導致集料不密實(shí)，形成產(chǎn)生氣泡的自由空隙。

　　1.1.2 水泥的多少和水灰比的大小，也是導致氣泡產(chǎn)生的重要原因。在試驗室試配混凝土時(shí)，考慮水泥用量主要是針對強度而言，如果在能夠滿(mǎn)足混凝土強度的前提下，一定限度內增加水泥用量，減少水的用量，氣泡會(huì )減少。但如果不減少水的用量，氣泡數量是否減少不確定，同時(shí)也增加了混凝土的粘度，影響了攪拌混凝土時(shí)產(chǎn)生氣泡的排出，而水量較多也使自由水較多易形成氣泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反應耗費用水較少，使得薄膜結合水、自由水相對較多，從而讓氣泡形成的幾率增大，這就是用水量較大、水灰比較高的混凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。

　　1.1.3 摻合料也會(huì )直接影響氣泡數量。當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時(shí)，用摻合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料還對強度有一些提高，適量的摻合料能改善混凝土的和易性，形成的膠合料能填塞骨料間的空隙，減少氣泡的產(chǎn)生。但摻加過(guò)量的摻合料會(huì )導致混凝土的粘度增加，影響氣泡的排出，故混凝土中摻合料較多是導致氣泡產(chǎn)生的原因。

　　1.1.4 減水劑等外加劑對氣泡的影響也不可忽視。不同的類(lèi)型和摻量都會(huì )影響氣泡的數量和大小。試驗結果表明，減水劑ZB-1A摻量0.7％的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍，而且摻量越大影響越明顯。

　　1.2 攪拌時(shí)間不合理

　　攪拌時(shí)間短會(huì )導致攪拌不均勻，氣泡產(chǎn)生的密集程度就不同。但攪拌時(shí)間過(guò)長(cháng)又會(huì )使混凝土中帶進(jìn)的空氣氣泡更多。

　　1.3 溫度變化的影響

　　混凝土受水泥水化熱作用、大氣及周?chē)鷾囟�、電氣焊接等因素影響而冷熱變化時(shí)，發(fā)生收縮和膨脹，能產(chǎn)生表面氣泡。溫度表面氣泡區別其它表面氣泡最主要特征是將隨溫度變化而擴張或合攏。其多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區的混凝土結構中。這種表面氣泡的產(chǎn)生通常無(wú)一定規律。

　　1.4 施工方法不當

　　《混凝土泵送技術(shù)規程》(GB/T10-95)中規定“混凝土澆注分層厚度，宜為300～500mm”但是在實(shí)際施工時(shí)，往往澆注厚度都偏高，由于氣泡行程過(guò)長(cháng)，即使振搗的時(shí)間達到要求，氣泡也不能完全排出，這樣也會(huì )造成混凝土結構表面氣泡。

　　振搗工藝不當�；炷�土振搗不充分，混凝土里的氣泡就沒(méi)有時(shí)間排出。但如果過(guò)振，會(huì )使小氣泡又出現破裂形成大氣泡。由于設計斷面尺寸比較小，截面變化處不容易振搗，氣泡不易逸出。

　　墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，混凝土對稱(chēng)下料時(shí)產(chǎn)生氣囊，或鋼制模板封閉太嚴，表面排氣困難。

　　使用的脫模劑不合理�；炷�土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，就很難隨著(zhù)振搗而上升排出。直接導致混凝土結構表面出現氣泡。

　　2 混凝土建筑墻體表面氣泡的防治措施

　　2.1 配合比方面的預防措施

　　2.1.1 盡量減小水灰比和控制外加劑中引氣劑的含量，使混凝土中的含氣量一般混凝土控制在4％以?xún)�。而水灰比越小，產(chǎn)生的氣泡會(huì )越少。

　　2.1.2 在規范允許的條件下，盡量采用較大粒徑級配連續的骨料配制混凝土，因為增大骨料粒徑，可減少用水量而使混凝土的收縮和泌水隨之減少。實(shí)踐表明，采用較大粒徑的骨料配制同樣強度的混凝土，在水灰比相同的條件下水泥用量可減少40kg-50kg，用水量也會(huì )相應減少。石子規格可根據施工條件，盡量選用粒徑較大、級配良好的石料，以減少水和水泥用量，使混凝土的收縮性和泌水性減小，同時(shí)使水泥的水化熱減少，降低混凝土的升溫。但骨料粒徑增大以后，易引起混凝土的離析。

　　2.1.3 引氣劑的質(zhì)量對混凝土表面產(chǎn)生氣泡的影響很大。對高標號、高性能混凝土我們一定要選用引氣氣泡小、分布均勻穩定的引氣型外加劑。

　　2.2 混凝土攪拌方面的預防措施

　　嚴格控制加水量。加強計量控制，使用水量盡量按照配合比要求。

　　嚴格控制攪拌時(shí)間�；炷�土的不均勻攪拌會(huì )導致外加劑在混凝土中的不均勻分布，從而起不到外加劑的作用。

　　如果用商品混凝土，也要保證混凝土的均勻性。有的商品混凝土因為某種原因到現場(chǎng)時(shí)混凝土的坍落度損失很大．這時(shí)可能會(huì )利用外加劑進(jìn)行二次調配，在這種情況下一定要加強對混凝土的攪拌，保證其均勻性。

　　2.3 工藝方面的預防措施

　　減少溫度對氣泡產(chǎn)生的影響，但溫度變化較大時(shí)，采取適當的保溫措施。

　　首先混凝土的運輸澆筑必須滿(mǎn)足施工要求，當炎熱季節澆筑混凝土時(shí)，混凝土攪拌場(chǎng)站宜對砂石骨料采取遮陽(yáng)、降溫措施；當采用泵送混凝土施工時(shí)，混凝土的運輸宜采用混凝土攪拌運輸車(chē)，混凝土攪拌運輸車(chē)的數量應滿(mǎn)足混凝土連續澆筑的要求。

　　混凝土的鋪攤厚度應根據混凝土的和易性及所用振搗器的作用深度確定，泵送混凝土的鋪攤厚度不大于500mm，非泵送混凝土的鋪攤厚度不大于400mm。要嚴格控制振搗的時(shí)間，振搗要密實(shí)，做到不欠振、不過(guò)振、不漏振。需要分層次澆注時(shí)，在上層混凝土澆注前，應充分潤濕已澆混凝土，并且將表面清理干凈。

　　墻體內大型預留洞口底模設排氣孔，使氣泡能及時(shí)排出。合理安排澆注順序，給氣泡排出留出時(shí)間和空間。采用質(zhì)量好的脫模劑，避免脫模劑對氣泡的粘滯作用。

　　2.4 氣泡的治理措施

　　2.4.1 經(jīng)過(guò)我公司的多年經(jīng)驗總結，采用與澆注混凝土同品種、同標號、同配比的水泥和粉煤灰修補的效果很好。在混凝土剛拆模時(shí)進(jìn)行，用適當粘稠度的混合漿對蜂窩、麻面等小氣泡進(jìn)行修補，然后用拆下來(lái)的模板進(jìn)行壓實(shí)、抹面。通過(guò)這樣的處理之后，基本看不出是修補過(guò)的。

　　2.4.2 當氣泡較大時(shí)，應與建設單位、監理單位、設計單位根據具體情況協(xié)調處理。

　　3 結束語(yǔ)

　　在很多全現澆結構墻體工程的施工中，按照以上控制措施對混凝土原材料、模板、脫模劑的選擇，混凝土粘稠度、和易性及其澆筑振搗等方面進(jìn)行了嚴格控制，通過(guò)對結構工程的跟蹤檢查，證明有效控制了混凝土表面氣泡的大小和間距，達到了很好的效果。

　　參考文獻：

　　[1]楊錢(qián)榮等，《高頻振搗對引氣混凝土氣泡特征參數的影響》.

　　[2]尤啟俊，《引氣對混凝土強度影響的認識誤區》.

　　[3]《混凝土》雜志.

　　[4]《建筑技術(shù)》雜志.