泵的性能參數主要有流量和揚程，此外還有軸功率、轉速和必需汽蝕余量。流量是指單位時(shí)間內通過(guò)泵出口輸出的液體量，一般采用體積流量;揚程是單位重量輸送液體從泵入口至出口的能量增量，對于容積式泵，能量增量主要體現在壓力能增加上，所以通常以壓力增量代替揚程來(lái)表示。泵的效率不是一個(gè)獨立性能參數，它可以由別的性能參數例如流量、揚程和軸功率按公式計算求得。

從泵的性能范圍看，巨型泵的流量每小時(shí)可達幾十萬(wàn)立方米以上，而微型泵的流量每小時(shí)則在幾十毫升以下;泵的壓力可從常壓到高達19.61Mpa（200kgf/cm2）以上;被輸送液體的溫度最低達-200℃以下，最高可達800℃以上。泵輸送液體的種類(lèi)繁多，諸如輸送水（清水、污水等）、油液、酸堿液、懸浮液、和液態(tài)金屬等。

液壓系統的發(fā)熱按發(fā)熱原因可分為兩大類(lèi)：一類(lèi)是由于設計的原因造成的發(fā)熱;一類(lèi)是由于液壓元件故障或使用不當的原因，造成的發(fā)熱。顯然，發(fā)熱原因不同，其排除方法也不一樣。

設計不合理：

（1）液壓油的油號選用不當，可能造成液壓系統的發(fā)熱所選液壓油在油溫較低時(shí)，系統正常工作，但系統工作一段時(shí)間后，油溫升高，液壓油黏度下降，造成系統內部泄漏增加，伴隨泄漏的增加更促使了油溫的上升，形成油溫的惡性循環(huán)。解決的方法是：根據系統的負載及正常工作溫度要求，選擇合適黏度的液壓油。

（2）油箱設計不合理：使液壓系統散熱效果降低系統發(fā)熱油箱的主要功能是儲存液壓油，但它同時(shí)兼有散熱、沉淀雜質(zhì)、分離水分的作用。油箱設計不合理，主要表現在兩個(gè)方面：一是油箱體積設計過(guò)小，由于格蘭富泵屬移動(dòng)型液壓設備，油箱體積一般為液壓泵流量的一倍左右，因此，油箱散熱面積及儲油量均較小;二是有些油箱在結構上設計不合理，吸油管口和回油管口較近，中間又不設隔板，從而縮短了油液在油箱內的冷卻循環(huán)及沉淀雜質(zhì)的路徑，甚至造成大部分回油直接進(jìn)入吸油管，使油箱的散熱效果降低，油溫升高。解決方法是：適當增加油箱體積，使油箱體積為（1125~115）Q，并盡量加大吸油管口與回油管口之間的距離，吸、回油管之間應設置隔板，以確保油箱應有的散熱功率。

（3）散熱流量較�。豪鋮s器安裝位置不合理，使系統散熱能力降低格蘭富泵的冷卻方式有風(fēng)冷和水冷兩種，用戶(hù)可根據實(shí)際情況選用，但一般采用風(fēng)冷較多。有些格蘭富泵因考慮冷卻器的承壓要求，將冷卻器設置在攪拌系統的回油路上，僅對攪拌系統的油液進(jìn)行冷卻，因攪拌系統流量較小，因此整個(gè)系統冷卻效果差，使系統發(fā)熱。解決的方法：一是可采用獨立冷卻回路，提高冷卻效果。二是將冷卻器設置在系統總回油路上，以加大散熱流量，提高冷卻效果，但此時(shí)應注意兩個(gè)問(wèn)題，第一個(gè)問(wèn)題是冷卻風(fēng)扇的轉速，冷卻風(fēng)扇的轉速不能過(guò)低，否則將降低冷卻效果，可采用電動(dòng)機驅動(dòng)風(fēng)扇，或在總回油路上設置一低壓驅動(dòng)馬達，使馬達轉速與散熱流量相匹配，同時(shí)還可解決主回路壓力沖擊對冷卻器承壓能力的影響;第二個(gè)問(wèn)題是如采用電動(dòng)機驅動(dòng)風(fēng)扇，主系統的壓力沖擊對冷卻器承壓能力的影響，此時(shí)，可在回油路上與冷卻器并裝一個(gè)低壓溢流保護閥或單向閥對冷卻器進(jìn)行最高承壓保護。

（4）液壓元件選型不當：造成系統發(fā)熱格蘭富泵液壓系統一般為高壓大流量系統，如果系統中的液壓元件，主要是換向閥、溢流閥和順序閥規格選用不合理，不能滿(mǎn)足大流量要求，從而在使用中，使閥口液流流速過(guò)高，造成較大的壓力損失而使油溫升高，因此，液壓系統設計中在進(jìn)行液壓元件選型設計時(shí)，一定要根據液壓元件所承受的最高工作壓力、所通過(guò)的最大流量以及所要求的壓力和流量調整范圍進(jìn)行元件的選擇，盡量減少閥口壓力損失，從而減少由于液壓元件規格選用不合理而造成的系統發(fā)熱。

（5）管路設計、安裝不合理：造成壓力損耗大，使壓力能轉換成熱能在液壓系統設計中，管路的設計與安裝不能忽視，各管路管徑應嚴格按其工作壓力和通過(guò)流量進(jìn)行設計，避免管徑設計過(guò)小，造成流速過(guò)高，沿程壓力損失過(guò)大，引起發(fā)熱。同時(shí)，還應注意管路的安裝，既要做到外觀(guān)整齊，又要避免管路集聚及管路的急轉彎，影響管路的自然散熱或造成局部壓力損失過(guò)大引起發(fā)熱。