一、原因分析

　　1.基層標高、平整度不符合要求，松鋪厚度不同或混合料局部集中離析，混合料壓縮量的不同，導致了高程厚度上的不平整；

　　2.攤鋪機自動(dòng)找平裝置失靈，攤鋪時(shí)產(chǎn)生上下漂??；

　　3.基準線(xiàn)拉力不夠，鋼釬較其他位置高而造成波動(dòng)；

　　4.攤鋪過(guò)程中攤鋪機停機，熨平板振動(dòng)下沉，重新啟動(dòng)后形成凹點(diǎn)；

　　5.攤鋪過(guò)程中卸料車(chē)卸時(shí)撞擊攤鋪機，推移熨平板而減少夯實(shí)，形成松鋪壓實(shí)凹點(diǎn)；

　　6.壓路機碾壓時(shí)急停急轉，隨意停車(chē)加水、小修，應推擁熱的瀝青混合料，而形成鼓楞；

　　7.基層頂面清理不干凈，或攤鋪現場(chǎng)隨地有漏散混合料；

　　8.施工縫接茬處理不好，新舊攤鋪壓實(shí)厚度不一。

　　二、預防措施

　　1.控制基層標高和平整度，控制混合料局部集中離析；

　　2.在攤鋪機自動(dòng)找平裝置使用前，應仔細設置和調整，使其處于良好的工作狀態(tài)，并根據實(shí)鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調整；

　　3.用拉力器校準基準線(xiàn)拉力，保證基準線(xiàn)水平，防止造成波動(dòng)；

　　4.嚴格控制卸料車(chē)卸時(shí)撞擊攤鋪機；

　　5.合理確定壓路機的機型及重量，并確定出施工的初壓溫度，合理選擇碾壓速度；

　　6.在攤鋪機前設專(zhuān)人清除掉在“滑靴”前的混合料及攤鋪機履帶下的混合料；

　　7.瀝青路面縱縫應采用熱接縫。