1、質(zhì)量問(wèn)題及現象

預應力孔道壓漿不飽滿(mǎn)，不能便預應力筋與梁體砼牢固粘結為整體，還會(huì )引起預應力筋銹蝕，從而影響預應力梁的壽命。

2、原因分析

1）壓漿時(shí)錨具處預應力筋間隙漏漿。

2）壓漿時(shí)，孔道未清凈，有殘留物或積水。

3）水泥漿泌水率太大。

4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。

5）壓漿時(shí)壓力不夠或封堵不嚴。

3、預防措施

1）錨具外面的預應力筋間隙應用環(huán)氧樹(shù)脂膠漿或棉花、水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時(shí)應留排氣孔。

2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過(guò)程中，若發(fā)現有冒水、漏水現象，則應及時(shí)堵塞漏洞。當發(fā)現有串孔現象而不易處理時(shí)，應判明串孔數量，安排幾個(gè)串孔同時(shí)壓漿?；蚰骋豢椎缐簼{后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。

3）正確控制水泥漿的各項指標。泌水率最高不超過(guò)3%，水泥漿中可摻入適當鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。

4）壓漿應緩慢、均勻進(jìn)行。一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。對泌水率較小的水泥漿，通過(guò)試驗證明可達到孔道飽滿(mǎn)時(shí)，可采取一次壓漿的方法。

5）保證壓漿壓力。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實(shí)為準，開(kāi)始壓力要小，逐步增加，最大壓力一般為0.5～0.7Mpa。當輸漿管道較長(cháng)或采用一次壓漿時(shí)，應適當加大壓力。梁體豎向預應力至最大壓力控制在0.3～0.4Mpa。每個(gè)孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩壓時(shí)間，壓漿應達到孔道另一端飽滿(mǎn)和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，然后才能關(guān)閉出漿閥門(mén)。