1、給水管道施工工序

　　2.1.1 施工前要復測準備接入的管線(xiàn)的位置和高程，與設計高程無(wú)矛盾時(shí)方可進(jìn)行施工。施工中執行二級測量復核制度，定期檢查，做好施工的原始記錄，及時(shí)進(jìn)行竣工測量。

　　開(kāi)槽前要認真調查了解交叉口的現狀管線(xiàn)及其他障礙物，以便開(kāi)挖時(shí)采取妥善加固保護措施。

　　2.1.2 機械開(kāi)槽，槽底預留20cm，由人工清理槽底，確保槽底原土不受擾動(dòng)。

　　2.1.3 開(kāi)槽坡度為1：0.25（當深＞2.5m時(shí)，拔臺寬度為0.50m），若遇土質(zhì)不好，坡度要放大，如位置受限，采用支護防止塌槽，開(kāi)槽斷面按設計要求執行。

　　2.1.4 開(kāi)槽后，在鋪設基礎之前應約請有關(guān)人員包括設計、監理、甲方驗槽，合格后方可進(jìn)行下道工序。

　　2.1.5 槽底經(jīng)驗收合格后，采用1：9水泥石屑鋪設基礎，水泥石屑基礎應灑水夯實(shí)（夯三遍）以確保密實(shí)。

　　2.2 管道施工

　　2.2.1 采用DN200HDPE管材，管道接口采用焊接的形式連接，管道的施工應該嚴格按照《給水排水管道工程施工及驗收規范》GB50268-97要求施工。

　　2.2.2 管材及配件的性能要求：

　　2.2.2.1施工所使用的管材，管件應分別符合相應〈〈給水用PE管〉〉GB13663-2001的要求，管道上所使用的閥門(mén)和管件，其壓力等級不應低于管道工作壓力的1.5倍。材料進(jìn)場(chǎng)后及下管前要對管材及附件進(jìn)行檢驗，包括文字證明及實(shí)物的檢查。

　　2.2.3 管材及配件的運輸和存放

　　2.2.3.1 管材在運輸、裝卸及堆放過(guò)程中嚴禁拋扔或激烈碰撞，應避陽(yáng)光爆曬。

　　2.3.3.2 PE管管材、配件堆放時(shí)，應放平墊實(shí)，堆放高度不宜超過(guò)1.5米。

　　2.3.4 管道的鋪設應在溝底標高和管道基礎質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行進(jìn)行，再鋪設管道前要對管材、管件等重新進(jìn)行一次外觀(guān)檢查，發(fā)現有問(wèn)題的管材、管件均不得采用。

　　2.2.4 管材吊運與下管：

　　2.2.4.1 管材在吊運及放入溝內時(shí)，應應采用可靠的軟帶吊具，平穩下溝，不得與溝壁或溝底劇烈碰撞。

　　2.2.4.2 每天下班前及時(shí)封堵，防止被水浸泡。

　　2.3 PE管接口施工熱熔對接連接2.3.1熱熔對接連接是將電加熱板插入兩管材接口之間，對管材的連接面加熱，當兩管材的連接面加熱到熔融狀態(tài)時(shí)，抽出加熱板，施加一定壓力，使之形成均勻一致的凸緣，待冷卻后即熔接牢固。是通過(guò)熱熔對接焊機進(jìn)行操作的。

　　2.3.2熱熔對接連接一般分為五個(gè)階段；預熱階段、吸熱階段、加熱板取出階段、對接階段、冷卻階段。加熱溫度和各個(gè)階段所需要的壓力及時(shí)間應符合熱熔連接機具生產(chǎn)廠(chǎng)和管材、管件生產(chǎn)廠(chǎng)的規定。

　　注：熱熔對接焊接時(shí)，要求管材或管件應具有相同熔融參數，且最好應具備相同的SDR值。另外，采用不同廠(chǎng)家的管件時(shí)，必須選擇合理的與之相匹配的焊機才能取得最佳的焊接效果。

　　2.3.3管道連接時(shí)，其熔融、對接、加壓、冷卻等工序所需要的時(shí)間，必須按工藝規定，用秒表計時(shí)。

　　2.3.4在保壓冷卻期間不得移動(dòng)連接件或在連接件上施加外力。

　　2.3.5熱熔對接連接的施工過(guò)程和操作工藝如下：

　�。�1）施工過(guò)程：

　　A、將待連接管材置于焊機夾具上并夾緊；

　　B、清潔管材待連接端并銑削連接面；

　　C、校直兩對接件，使其錯位量不大于壁厚的10%；

　　D、放入加熱板加熱，加熱完畢，取出加熱板；

　　E、迅速接合兩加熱面，升壓至熔接壓力并保壓冷卻。

　�。�2）操作工藝：

　　A、將兩管段分別擱置在機架左右的夾具上，各伸出夾具4CM-5CM，并應校直，使兩管段在同一軸線(xiàn)上（錯邊不宜大于壁厚的10%），中間插入銑刀的間距，然后固定；

　　B、用潔凈棉布擦凈管段、銑刀、加熱板上的油脂、灰塵等：

　　C、銑削兩管端表面，使其與軸線(xiàn)垂直，兩管端面應相吻合。

　　D、將加熱板通電加溫，升溫至恒定溫度，將加熱板插入兩管段之間，擱置在夾具間的機架拉桿上；

　　E、開(kāi)動(dòng)液壓系統，以加熱壓力推動(dòng)夾具滑行端，使兩管端面緊壓在加熱板兩側，兩管端外圓開(kāi)始形成熔融反邊；

　　F、當兩管端明顯形成1MM-2MM高的均勻反邊時(shí)，將壓力卸至為0，吸熱開(kāi)始，開(kāi)始計時(shí)，直至吸熱完畢；

　　G、開(kāi)動(dòng)液壓系統，使滑行端離加熱板一側，同時(shí)將加熱板平行向已離開(kāi)的滑端移動(dòng)，使之脫離另一側管端，迅速抽出加熱板，開(kāi)動(dòng)液壓系統，推動(dòng)滑行端，使兩端在規定的壓力下，貼壓在一起。

　　H、兩管端貼壓在一起后，會(huì )形成均勻的凸緣，保持貼壓的壓力不變，至規定的時(shí)間，待接頭冷卻到40℃左右時(shí)，卸掉壓力；

　　I、冷卻到環(huán)境溫度后，松開(kāi)機架夾具，取出連接管材。

　　J、加熱板溫度、預熱壓力和時(shí)間、吸熱壓力和時(shí)間、加熱板取出時(shí)間、對接壓力和時(shí)間、冷卻壓力和時(shí)間等焊接工藝參數。

　　2.3.6 鋼塑過(guò)渡接頭的PE管端與鋼管連接采用法蘭連接方式。

　　2.3.6.1法蘭連接是將兩個(gè)法蘭分別固定在需要連接的管端上 ， 然后用螺栓固定 ， 組成管路系統 ， 并在兩個(gè)法蘭之間加上墊片 ， 以保證連接的嚴密性。法蘭連接的優(yōu)點(diǎn)是具有可拆性 ，便于維修。法蘭、螺栓、墊片是法蘭連接不可缺少的組成部分。

　�。�1）凡管段與管段采用法蘭盤(pán)連接或管道與法蘭閥門(mén)連接者，必須按照設計要求和工作壓力選用標準法蘭盤(pán)。

　�。�2）法蘭盤(pán)的連接螺栓直徑及長(cháng)度應符合規范要求，緊固法蘭盤(pán)螺栓時(shí)要對稱(chēng)擰緊，緊固好的螺栓外露絲扣應為2~3扣，不宜大于螺栓直徑的二分之一。

　�。�3）法蘭盤(pán)連接襯墊，一般給水管（冷水）采用厚度為3mm的橡膠墊，墊片要與管徑同心，不得放偏。

　　2.3.6.2法蘭安裝前的檢查和清理

　�。�1） 應對法蘭外形尺寸進(jìn)行檢查 ， 包括外徑、內徑、坡口、螺栓孔徑及數目 ， 螺栓孔中心距 ， 凸緣高度等是否符合設計要求。

　�。�2） 法蘭密封面應平整光沽 ， 不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭的螺紋部分應完整 ， 無(wú)損傷 ， 凹凸面法蘭應能自然嵌合 ， 凸面高度不得低于凹槽的深度。

　�。�3） 螺栓及螺母的螺紋應完整 ， 無(wú)傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好 ，無(wú)松動(dòng)或卡澀現象。

　�。�4） 橡膠石棉板、橡膠板、塑料等軟墊片應質(zhì)地柔韌 ， 無(wú)老化變質(zhì)和分層現象 ，表面不應有折損、皺紋等缺陷 ， 材質(zhì)應與設計選定的相一致 ， 不要搞錯。

　　2.4 鋼管及鋼制管件焊接

　　2.4.1、注意事項

　　1.1直埋鋼管施工，兩相鄰環(huán)形焊縫中心之間距離應不小于2m；

　　1.2不得在焊縫兩側加熱延伸管道長(cháng)度。不得用螺栓強力拉緊和夾焊金屬填充物等方法對接管口。

　　1.3管子及管件對口前，應檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應整齊、光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應進(jìn)行修整。

　　1.4電焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件應切坡口，坡口的切割和修整應采用機械方法進(jìn)行，用等離子弧氣割等熱加工方法時(shí)，應清除熔渣。

　　1.5潮濕或粘有冰、雪的焊件應進(jìn)行烘干。

　　1.6焊件組對時(shí)的定位焊應符合下列要求：

　�。�1）所用的焊條性能應與焊接所采用的焊條相同：

　�。�2）焊工應為該焊口的施焊焊工；

　�。�3）質(zhì)量應符合焊縫質(zhì)量標準；

　�。�4）根部必須焊透；

　�。�5）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進(jìn)行定位焊；

　　1.7手工電弧焊焊接鋼管及管件時(shí)，厚度在6mm以下帶有坡口的接頭，焊接層數不得少于兩層。

　　管道接口焊接應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應力。

　　1.8每層焊完之后，應清除熔渣、飛濺物等并進(jìn)行外觀(guān)檢查，發(fā)現缺陷，必須鏟除重焊。

　　1.9不合格的焊接部位，應根據可靠的補焊措施進(jìn)行返修，同一部位焊縫的返修次數不宜超過(guò)兩次。

　　2、焊接及檢驗

　�。�1）基本規定①根據設計要求，管道穿越路口均采用螺旋鋼管，該種材料可焊性良好，結構復雜系數一般，根據 GB50236-98和 GJJ28-89的規定，焊接材料選用 E4303電焊條。

　�、诤附臃椒ú捎檬止ず�，焊接條件為固定口和轉動(dòng)口全位置焊接。

　�、燮驴陂_(kāi)制方法為機械開(kāi)制，型式為單“V”型對接。坡口角度 55-65度，間隙為0-2mm，鈍邊為0-2mm.

　�、芎附釉O備選用用BX系列焊機，其動(dòng)特性能良好，外特性陡降，工藝性能良好。

　�、莺附与娏鞣N類(lèi)為交流、無(wú)極性。

　�、藓笚l在使用前必須烘干，溫度為 120℃-150℃，保溫1-2小時(shí)，然后裝入保溫桶隨時(shí)取用。

　�、吆附禹樞虿捎孟妊�、后立、再平焊的順序，結合先里后外，先難后易的原則進(jìn)行焊接。

　�、嗪缚p成形采用多層壓道焊，焊縫為 3道完成：第一道采用焊條 Φ 3.2 mm，電流120-140A；第二道采用焊條Φ4mm，電流140-160A；第三道采用焊條Φ4mm，電流 180-220A；層間必須清理檢查合格后，方可進(jìn)行下一道焊接。

　�、岷附油庥^(guān)質(zhì)量應達到 GB50236-98標準的規定，否則進(jìn)行修復，焊縫內在質(zhì)量采取超聲波探傷。

　�、獠缓细癫课徊捎脷飧�、磨光機返修，必須達到合格標準，方可認為合格。

　�。�2）工藝規定：

　�、俸腹け仨毷浅钟行ёC件的合格焊工。

　�、谄驴谇謇砀蓛�，無(wú)銹蝕、無(wú)油污、無(wú)氧化應、檢查坡口角度。

　�、郯凑展に囈�求點(diǎn)固，點(diǎn)固點(diǎn)的大小根據厚度不同而確定，不得高于母材。保證焊透，不得在此處起滅弧。

　�、軝z查合格后，進(jìn)行封底焊接。

　�、菅龊肝恢脮r(shí)，采用敲擊引弧法，自垂直中心線(xiàn)下方向兩側施焊；交錯5-8mm（既一個(gè)溶池），分別焊接第一、二、三遍。

　�、迣娱g清理要徹底，磨光機清根，清除污物同時(shí)進(jìn)行層間檢查。

　�、吒鶕�標準規定，進(jìn)行表面清理，達不到規定表面質(zhì)量標準的進(jìn)行修補。

　�、嗪附訖z驗分為表面檢查和內在質(zhì)量檢查。根據規定進(jìn)行，超聲波探傷，缺陷部分執行返修工藝，表面質(zhì)量執行GB50236－98當中的有關(guān)規定。

　　3、管道防腐DN200mm以下只做外防腐處理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。具體方法為：

　　鋼管及鋼配件內壁：普通防腐，即兩層底漆，兩層面漆（灰色）鋼管及鋼配件外壁：加強防腐，即一層底漆，兩層玻璃絲布，一層底漆，兩層面漆（黑色）。

　　焊口防腐處理：焊口的防腐處理應與鋼管的焊接安裝密切配合，焊口在焊接完畢后應立即進(jìn)行內外防腐的補充處理，處理方法同以上內外防腐。

　　3.1防腐層施工

　�。�1）不得在雨、霧、雪或5級以上大風(fēng)中露天施工。

　�。�2）涂底漆前管子表面應清除油垢、灰渣、鐵銹�；�鐵皮采用人工除銹時(shí)，其質(zhì)量標準應達St3級；噴砂或化學(xué)除銹時(shí)，其質(zhì)量標準應達Sa2.5級；（注：St3級及Sa2.5級應符合國家現行標準《涂裝前鋼材表面處理規范》的規定。）

　�。�3）涂底漆時(shí)基面應干燥，基面除銹后與涂底漆的時(shí)間間隔不得超過(guò)8h.應涂刷均勻、飽滿(mǎn)，不得有凝塊、起泡、漏涂現象，底漆厚度宜為0.1~0.2mm，管兩端150~250mm范圍內不得涂刷；

　�。�4）涂刷完涂料后，立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為30~40mm；接頭達接長(cháng)度不得小于100mm，各層達接接頭應相互錯開(kāi)，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現大于50mm*50mm的空白；管段或施工中斷處應留出長(cháng)150~250的階梯形搭茬；階梯寬度應為50mm.

　�。�5）溝槽內管道接口處施工，應在焊接、試壓合格后進(jìn)行，接茬處應粘結牢固、嚴密。

　�。�6）面漆涂刷和包扎玻璃布，應在底漆表面干后進(jìn)行，底漆與第一道面漆涂刷的間隔時(shí)間不得超過(guò)24h.

　　3.2 注意事項

　�。�1）施工時(shí)必須計劃用料，隨用隨配。漆料按比例混合，充分攪勻后靜置20分鐘再行施涂，余料不得倒回原桶。

　�。�2）施工所用容器、工具應潔凈干燥，漆內不得混入水分及其它雜質(zhì)。

　�。�3）必須待前道漆表面干后方可施涂下道漆。

　�。�4）纏繞玻璃纖維布必須平整張緊，網(wǎng)眼管滿(mǎn)涂料。

　�。�5）管道接口處應注意清除泥土、水跡，回填土時(shí)注意避免損傷防腐層。

　�。�6）涂裝后的防腐件在運輸、吊裝過(guò)程中應避免損傷，如有損傷應及時(shí)修補。

　�。�7）施工現場(chǎng)應注意通風(fēng)，雨、雪、霧天不宜戶(hù)外施工

　　2.5 閥門(mén)、法蘭安裝

　　2.5.1安裝前的檢查及試驗閥門(mén)是管路上重要部件、必須保證安裝質(zhì)量，才能滿(mǎn)足使用功能的要求。一般情況下，閥門(mén)產(chǎn)品從出廠(chǎng)到安裝使用須經(jīng)過(guò)多次運輸和較長(cháng)。在這些過(guò)程中，往往會(huì )造成閥門(mén)的泄漏。因此，閥門(mén)在安裝前必須對其進(jìn)行檢查、試壓。對安裝在重要部位或使用壓力、溫度較高及閥門(mén)包裝損壞，進(jìn)入泥沙等贓物時(shí)，還應進(jìn)行清洗，更換填料、墊片；當閥門(mén)密封面不嚴發(fā)生泄漏時(shí)，還應進(jìn)行研磨。電動(dòng)閥、安全閥應在進(jìn)行工藝性能試驗合格后才能安裝使用。

　　2.5.2 閥門(mén)的檢查

　�。�1）閥門(mén)內外表面有無(wú)砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、縮孔、裂紋等缺陷。

　�。�2）閥座與客體接合是否牢固，有無(wú)松動(dòng)、脫落現象。

　�。�3）閥芯與閥座是否吻合，密封面有無(wú)缺陷。

　�。�4）閥桿與閥芯連接是否靈活可靠，閥桿有無(wú)彎曲、螺紋有無(wú)損壞。

　�。�5）閥托與填料壓蓋是否配合妥當。

　�。�6）閥蓋法蘭的結合是否嚴密。

　�。�7）填料、墊片、螺栓的材質(zhì)是否符合使用要求。

　�。�8）閥門(mén)開(kāi)啟是否靈活，有無(wú)卡住現象。

　�。�9）對于閥門(mén)檢查中發(fā)現的缺陷，應及時(shí)檢修處理，不合格的閥門(mén)不能安裝。

　　2.5.3 閥門(mén)的清洗閥門(mén)的清洗應解體進(jìn)行。一般是浸泡在煤油里 ， 用刷子和棉布擦拭 ， 除去閥腔及各零件上的污物及銹漆。清洗后 ， 保持零件干燥 ， 重新更換己損壞的墊片和填料函。如發(fā)現密封面受到損傷 ， 還應視損傷情況進(jìn)行研磨或更換。

　　2.5.4 閥門(mén)的安裝

　�。�1）安裝前，應認真核對型號、規格是否符合設計要求：并根據水流方向確定其安裝方向。

　�。�2）安裝前，應檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活、有無(wú)卡住和歪斜：閥盤(pán)關(guān)閉是否嚴密，填料是否完好，填料壓蓋有無(wú)足夠的調節余量，是否進(jìn)行了壓力試驗檢查，不合格的閥門(mén)不得進(jìn)行安裝。

　�。�3）閥門(mén)安裝的位置不應妨礙設備、管道和閥門(mén)本身的安裝、操作和檢修，安裝高度一般以手輪距地面 1~1.2m 為宜。對安裝在距操作面1.8米以上，且閥門(mén)較多時(shí)，應設置永久的操作平臺，以方便操作。對中量較大的閥門(mén)或易損壞的閥門(mén)還應設置閥門(mén)支架。

　�。�4）水平管路上的閥門(mén)，閥桿一般應安裝在上半圓范圍內，閥桿不宜向下安裝：

　　垂直管路上的閥門(mén)，閥桿應沿著(zhù)巡回操作信道方向安裝 ， 并盡可能集中布置 ，以方便操作。

　�。�5）水平并排管路上的閥門(mén)，為了縮小管道間距，應將閥門(mén)前后錯開(kāi)整齊布置：垂直并排管道上的閥門(mén)最好安裝高度一致：為了不妨礙操作，手輪之間的凈距離不得小于（6）閥門(mén)安裝應在關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行，搬運要輕拿輕放，吊裝繩索不得拴在手輪或閥桿上，以防損壞手輪與閥桿。

　�。�7）閥門(mén)傳動(dòng)桿（伸長(cháng)桿）的夾角不應大于 300，其接頭應轉動(dòng)靈活。有熱位移的閥門(mén)，傳動(dòng)桿應有補償措施。

　�。�9）螺紋閥門(mén)安裝，須在閥門(mén)的出口處加裝活接頭，以方便拆裝和檢修。

　�。�8）閥門(mén)的操作機械和傳動(dòng)裝置應進(jìn)行必要的調整和整定 ， 使其傳動(dòng)靈活，指示準確。

　　2.6、 管道附屬工程的施工

　　供水管線(xiàn)上的管道附屬構筑物包括蝶閥井、排氣閥井、排水閥井、支墩的砌筑以及各種閥體的安裝。

　　2.6.1附屬設備安裝

　�。�1）排氣閥門(mén)應當垂直安裝，切勿傾斜。

　�。�2）蝶閥安裝前應檢查填料，閥體，渦輪，渦桿閥軸，密封圈等，檢查閥門(mén)是否靈活，止水密封圈是否牢固，關(guān)閉是否嚴密，安裝時(shí)應按水流方向確定閥門(mén)的安裝方向，應避免強力，受力不均勻聯(lián)接。

　　2.6.2支墩

　�。�1）管道折點(diǎn)施工完畢后，按設計要求，人工開(kāi)挖基槽，應保證干糟施工，嚴禁超挖。

　�。�2）管道及管件的支墩應修筑在堅固的地基上，施工中應盡量減少破壞折點(diǎn)處的原狀土，如無(wú)原狀土做后背墻時(shí)，應采取措施確保支墩受力時(shí)，管道接口不被破壞。

　�。�3）用鋼模板與木模板結合支模，清除所有雜物，嚴格配比，并留出試塊以備檢驗，澆筑每個(gè)支墩必須一次完成，并每300-500mm厚分層用插入式振搗棒振搗于頂部，然后清理現場(chǎng)，進(jìn)行養護。

　�。�4）管道安裝過(guò)程中設置的臨時(shí)固定支架，應在支墩砼的強度達到設計標號的75%以上時(shí)予以拆除。遇有地下水時(shí)，支墩底部應鋪100mm厚碎石粗砂混合墊層。

　　2.6.3閥門(mén)井的砌筑

　�。�1）包括閥門(mén)井、排水閥井、泄水閥井砌筑及井蓋板的澆筑。

　�。�2）施工中應嚴格執行有關(guān)規范和操作規程，并應符合設計圖紙要求。

　�。�3）材料：用于井室澆筑的鋼筋、水泥、粗細骨料及砼外加劑等材料，應有出廠(chǎng)合格證，并經(jīng)取樣試驗合格，其規格、型號符合要求。各種材料在施工現場(chǎng)的儲存和防護應滿(mǎn)足要求。

　�。�4）基坑開(kāi)挖：基坑開(kāi)挖坡度可根據土壤性質(zhì)進(jìn)行適當調整，一般為不應大于45°�；�坑開(kāi)挖至標高時(shí)，地基土是很軟的淤泥土時(shí)，應相應挖深，挖至老土或一般的淤泥土為止，然后以中粗砂回填至設計標高。

　�。�5）閥門(mén)井砌筑及井室澆筑井室除底版外應在鋪好管道，裝好閥門(mén)之后著(zhù)手修筑，接口和法蘭不得砌筑井外，且與井壁，井底的距離不得小于0.25M雨天砌澆筑井室，須在鋪筑管道時(shí)一并砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　　當蓋板頂面在路面時(shí)，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過(guò)25毫米，當為非路面時(shí)，井口略高于地面，且做0.02的比降護坡。

　　在井室砌澆筑時(shí)，應同時(shí)安裝踏步，位置應準確，踏步安裝后，在澆筑砼未達到規定抗壓強度前不得踩踏。

　�、偈页�底板外應在鋪好管道裝好閥門(mén)之后著(zhù)手修筑，接口和法蘭不得砌澆筑井外，且與井壁，井底的距離不得小于0.25M.雨天砌澆筑井室，須在鋪設管道時(shí)一并砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　�、诖u砌圓形檢查井的施工應在管線(xiàn)安裝之后，首先按設計要求澆筑混凝土底版，待底版混凝土強度≥5Mpa后方進(jìn)行井身砌筑。

　�、塾盟疀_凈基礎后，先鋪一層砂漿，再壓磚砌筑，必須做到滿(mǎn)鋪滿(mǎn)擠，磚與磚之間灰縫保持1厘米，磚縫應砂漿飽滿(mǎn)，砌筑平整。

　�、茉诰�室砌澆筑時(shí)，應同時(shí)安裝踏步，位置應準確，踏步安裝后，在澆筑砼未達到規定抗壓強度前不得踩踏。

　�、荽u砌圓形井應隨時(shí)檢測直徑尺寸，當需要收口時(shí)，如為四面收進(jìn)，則每次收進(jìn)應不超過(guò)3厘米，如為三面收進(jìn)，則每次收進(jìn) 最大不超過(guò)5厘米。

　�、薰軓捷^大時(shí)，管頂應砌磚旋加固，當管徑≥1000mm時(shí)，拱高應為250mm，當管徑＜1000mm時(shí)，拱旋高應為125mm.

　�、咂鲋�檢查井時(shí)，井筒內壁應用原漿勾縫，井室內壁抹面應分層壓實(shí)，蓋板下的井室最上一層磚砌丁磚。

　�、嗑�蓋須驗筋合格方可澆筑，現澆筑混凝土施工應嚴格遵守常規混凝土澆筑和養護的要求，保證拆模后沒(méi)有露筋、蜂窩和麻面等現象，留出試塊進(jìn)行強度試驗。井室完工后，及時(shí)清除聚積在井內的淤泥、砂漿、垃圾等物。

　�、岙斏w板頂面在路面時(shí)，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過(guò)25mm，當為非路面時(shí)，井口略高于地面，且作0.02的比降護坡。

　�。�6）檢查井質(zhì)量標準

　�、偻庥^(guān)檢查井壁必須互相垂直，不得有通縫，必須保證灰漿飽滿(mǎn)，灰縫平整，抹面壓光，不得有空鼓，裂縫現象。

　�、诰畠攘鞑蹜�平順，踏步安裝就牢固位置準確，不得有建筑垃圾等雜物。

　�、劬�框、井蓋必須完整無(wú)損，安裝平穩，位置正確。

　�、軝z查井允許偏差符合規定序號 項目 允許偏差（mm） 檢驗頻率 檢驗方法范圍 點(diǎn)數1井身尺寸 長(cháng)、寬 ±20每座 2 用尺量、長(cháng)、寬各計一點(diǎn)直徑 ±20 每座 2 用尺量2 井蓋高程 非路面 ±20 每座 1 用水準儀測量路面 與道路的規定一致 每座 1 用水準儀測量3 井底高程 D＜1000mm ±10 每座 1 用水準儀測量d＞1000mm ±15 每座 1 用水準儀測量

　　2.7、管道水壓試驗

　　2.7.1試壓前的準備工作試壓要采用分段進(jìn)行的方式，一般情況下分段長(cháng)度在1.0km左右。

　�。�1）安裝完成且檢查合格后，對管頂以上回填大于50cm，各個(gè)拐點(diǎn)、接口以及其它附屬構筑物的外觀(guān)進(jìn)行認真檢查，對末設支墩及固設施的管件，相應的采取加固措施，此后方可進(jìn)行水壓試驗。

　�。�2）試壓堵頭通常使用鋼制內堵、帽堵或法蘭堵板。墻頭與管道的連接應為柔性接口，在高程較低、壓力較大一端的堵板上接上壓力表。

　�。�3）對管線(xiàn)上的管件進(jìn)行詳細檢查，開(kāi)是否、有漏水的可能性。

　　2.7.2試壓設備

　�。�1）彈簧壓力表：壓力表的表殼直徑150mm.表盤(pán)刻度上限制為實(shí)驗壓力的1.3-1.5倍，表的精確不低于1.5級，使用前應校正，數量不小于兩快。壓力表安裝前應進(jìn)行檢查和校正不合格者不得使用。

　�。�2）試壓泵：泵的揚程和流量應滿(mǎn)足試壓管段壓力和滲水量的需要，選用相應的多級泵。試壓泵宜放在試壓段管道高程較低一端，應放在蓋堵側面，并應提前進(jìn)行啟動(dòng)檢查。

　�。�3）排氣閥：排氣閥應啟閉靈活，嚴密性好。排氣閥應裝在管道總段起伏的各個(gè)最高點(diǎn)，長(cháng)距離的水平管道上也應考慮設置；在試壓管段中，如有不能自由排氣的高點(diǎn)，應設置排氣孔。

　　2.7.3強度試驗

　�。�1）將壓力泵接到試壓短管上對管道進(jìn)行充水。充水過(guò)程中應由專(zhuān)人沿線(xiàn)巡視，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)報告，同時(shí)應在管線(xiàn)最高點(diǎn)及時(shí)排氣。

　�。�2）水充滿(mǎn)管道后，應對管道進(jìn)行充分的浸潤，浸潤完成后，方可對管道進(jìn)行壓力試驗。

　�。�3）達到試驗壓力后，穩壓10分鐘，然后仔細進(jìn)行檢查，觀(guān)察壓力表讀書(shū)，并逐個(gè)檢查接口部位，無(wú)漏水、降價(jià)現象時(shí)符合要求。如發(fā)現有漏水點(diǎn)要及時(shí)劃出漏水位置，待全部接口檢查完畢后，將管道內的水排空后進(jìn)行修補，修補后應進(jìn)行復試。強度試驗合格后可直接轉入嚴密性試驗。試壓過(guò)程中應做好試壓記錄。

　　2.7.4排水措施試壓完畢，應利用潛水泵通過(guò)進(jìn)水管和排水管將管道中的水抽至排水溝、附近的河流中，在排水過(guò)程中，應由專(zhuān)人負責，確保排水溝的暢通，避免排出的水亂流。

　　2.8、管道沖洗消毒

　　一次擦洗管道長(cháng)度不宜過(guò)長(cháng)，以1000m為宜，以防止擦洗前蓄積過(guò)多的雜物造成移動(dòng)困難。放水路線(xiàn)不得影響交通及附近建筑物的安全，并與有關(guān)單位取得聯(lián)系，以保證放水安全、暢通。安裝放水口時(shí)，與被沖洗管的連接應嚴密、牢固，管上應裝有閥門(mén)、排氣管和放水取樣龍頭，放水管可比被沖洗管小，但截面不應小于其1/2，放水管的彎頭處必須進(jìn)行臨時(shí)加固，以確保安全工作。

　　沖洗水量較集中，選好排放地點(diǎn)，排至河道或下水道要考慮其承受能力，是否能正常泄水。設計臨時(shí)排水管道的截面不得小于被沖洗管的1/2.

　　沖洗時(shí)先開(kāi)出水閘門(mén)，再開(kāi)來(lái)水閘門(mén)。注意沖洗管段，特別是出水口的工作情況，做好排氣工作，并派人監護放水路線(xiàn)，有問(wèn)題及時(shí)處理。

　　檢查有無(wú)異常聲響、帽水或設備故障等現象，檢查放水口水質(zhì)外觀(guān)，當排水口的水色、透面度與入口處目測一致時(shí)即為合格。

　　放水后應盡量使用來(lái)水閘門(mén)、出水閘門(mén)同時(shí)關(guān)閉，如做不到，可先關(guān)出水閘門(mén)，但留一兩口先不關(guān)死，待來(lái)水閘門(mén)關(guān)閉后，再將出水閘門(mén)全部關(guān)閉。沖洗生活飲用給水管道，放水完畢，管內應存水24小時(shí)以上再化驗。

　　生活飲用的給水管道在放水沖洗后，如水質(zhì)化驗達不到要求標準，應用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再沖洗，經(jīng)水質(zhì)部門(mén)檢驗合格后交付驗收。

　　2.9 回填

　　2.9.1 回填工作在管道安裝完成，并經(jīng)驗收合格后進(jìn)行，槽底雜物要清除干凈。

　　2.9.2 回填密實(shí)度標準：胸腔部分（輕型擊實(shí)）≥95%，管頂以上50cm以?xún)龋ㄝp型擊實(shí)）85%，管頂50cm以上至地面（重型擊實(shí)）≥95%.

　　2.9.3 胸腔及管頂以上25cm范圍內填石硝；管道兩側要同時(shí)回填，兩側高差不得大于20cm，不得損壞管道，接口及外防腐層；用平板振動(dòng)器輕振，保證達到設計要求；然后回填一層水泥穩定碎石。

　　2.9.4 井室等附屬構筑物回填四周同時(shí)進(jìn)行，并須嚴密夯實(shí)，無(wú)法夯實(shí)之處必要時(shí)可回填低標號砼。

　　2.9.5 與本管線(xiàn)交叉的其他管線(xiàn)或構筑物，回填時(shí)要妥善處理。

　　2.9.6 HDPE管在距管頂上方50cm處鋪設示蹤帶。