在混凝土工程施工過(guò)程中經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，影響結構的安全，如何最大限度地消除質(zhì)量通病，保證工程結構安全，至關(guān)重要。本文結合工作實(shí)際，對混凝土工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因及其防治進(jìn)行探討。

　　1、常見(jiàn)質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因

　　1.1、蜂窩

　　混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類(lèi)似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）混凝土配合比不當或砂、石、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。

　�。�2）混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實(shí)。

　�。�3）下料不當或下料高度過(guò)高，使混凝土離析，造成石子集中。

　�。�4）混凝土未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不夠。

　�。�5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。

　�。�6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過(guò)大或坍落度過(guò)小。

　�。�7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。

　　1.2、麻面

　　混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成粗糙面，但無(wú)鋼筋外露現象。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘壞。

　�。�2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過(guò)多出現麻面。

　�。�3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿。

　�。�4）模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效�；炷�土表面與模板粘結造成麻面。

　�。�5）混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。

　　1.3、孔洞

　　混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒(méi)有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生的原因：（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土。

　�。�2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進(jìn)行振搗。

　�。�3）混凝土一次下料過(guò)多、過(guò)厚，下料高度過(guò)高，振搗器振動(dòng)不到，形成松散孔洞。

　�。�4）混凝土內掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　1.4、露筋

　　混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）在灌筑混凝土時(shí)，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

　�。�2）結構構件截面小，鋼筋過(guò)密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿(mǎn)鋼筋周?chē)�，造成露筋�?/p>

　�。�3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

　�。�4）混凝土保護層太小，保護層處混凝土振搗不實(shí)，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

　�。�5）木模扳未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過(guò)早，拆模時(shí)缺棱、掉角，導致露筋。

　　1.5、縫隙和夾層

　　混凝土內存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動(dòng)石子，未除去軟弱混凝土層，未充分濕潤就灌筑混凝土。

　�。�2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

　�。�3）混凝土澆灌高度過(guò)高，未設串簡(jiǎn)、溜槽，造成混凝土離析。

　�。�4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

　　1.6、缺棱掉角

　　結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，在拆模時(shí)棱角被粘掉。

　�。�2）低溫施工過(guò)早拆除側面非承重模板。

　�。�3）在拆模時(shí)，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

　�。�4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

　　1.7、強度不足，均質(zhì)性差

　　同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。產(chǎn)生的原因：

　�。�1）水泥過(guò)期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

　�。�2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。

　�。�3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻。

　�。�4）冬期施工拆模過(guò)早，或早期受陳。

　�。�5）混凝土試塊制作未振搗密實(shí)，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時(shí)，早期脫水，或受外力砸壞。

　　2、防治的措施

　　2.1、蜂窩的防治措施

　�。�1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過(guò) 2m 應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇 1~1.5h，沉實(shí)后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

　�。�2）小蜂窩洗刷干凈后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹平壓實(shí)；對較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實(shí)。對較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

　　2.2、麻面的防治措施

　�。�1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長(cháng)效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止。

　�。�2）表面作粉刷的，可不處理，表面無(wú)粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

　　2.3、孔洞的防治措施

　�。�1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿(mǎn)，認真分層振搗密實(shí)，預留孔洞，應兩側同時(shí)下料，側面加開(kāi)澆灌門(mén)，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時(shí)清除干凈。

　�。�2）將孔洞周?chē)�的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實(shí)。

　　2.4、露筋的防治措施

　�。�1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，當鋼筋密集時(shí)，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過(guò) 2m，應用串筒、或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時(shí)調整直正；保護層混凝土要振搗密實(shí)；正確掌握脫模時(shí)間，防止過(guò)早拆模，碰壞棱角。

　�。�2）表面露筋刷洗凈后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來(lái)高一等級的細石混凝土填塞壓實(shí)。

　�。�.5、縫隙和夾層的防治措施

　�。�1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆 50~100mm 厚原配合比無(wú)石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實(shí)。

　�。�2）當縫隙夾層不深時(shí)，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿填密實(shí)；縫隙夾層較深時(shí)，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進(jìn)行壓漿處理。

　　2.6、缺棱掉角的防治措施

　�。�1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時(shí)，混凝土應具有 1.2N／mm2 以上強度；拆模時(shí)注意保護棱角，避免用力過(guò)猛過(guò)急；吊運模板，防止撞擊棱角。

　�。�2）將缺棱掉角處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹補齊整，或用比原來(lái)高一等級混凝土搗實(shí)補好，認真養護。

　　2.7、混凝土強度不足的防治措施

　�。�1）水泥應有出廠(chǎng)合格證，新鮮無(wú)結塊，過(guò)期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時(shí)間和拌勻；防止混凝土早期受凍，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護。

　�。�2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來(lái)測定結構混凝土實(shí)際強度，如仍不能滿(mǎn)足要求，可按實(shí)際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

　　參考文獻：

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　　出自: 樓田山，黃雄；建筑管理現代化